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COMO HIGIENIZAR EFICAZMENTE DIFERENTES TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS

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A soldadura tem sido e continuará a ser o processo mais eficiente e fiável para unir peças metálicas com qualidade garantida. Existe uma grande variedade de processos de soldadura, dependendo dos materiais e dos requisitos. Quando se requer uma união forte e duradoura no sector da caldeiraria, utilizam-se habitualmente métodos que incluem uma contribuição material para reforçar o conjunto soldado e que geram sempre um excesso ou saliência que, em alguns casos, as normas impedem de baixar para não enfraquecer o conjunto. Na maioria dos casos, é necessário proceder a uma correção ou a um retrabalho.

Neste artigo, tentaremos esclarecer como e porque é que os cordões de soldadura devem ser higienizados e quais os abrasivos mais adequados para realizar este processo com garantias.

Preparação da pré-soldadura

Um dos aspectos mais importantes na união de duas peças é o estado da superfície da zona a unir, pelo que é muito importante garantir que a superfície esteja limpa e sem impurezas ou oxidações que possam comprometer a resistência da soldadura.

Quer se trate de chanfrar ou de uma zona de soldadura específica, uma preparação adequada da superfície antes da soldadura é crucial para evitar que certos contaminantes fiquem retidos na poça de fusão e se tornem a fonte de vários problemas que podem levar a falhas estruturais ou a ruturas mais tarde.

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Para garantir a eficácia da junta, a zona deve ser limpa através de uma lixagem mecânica suave com um abrasivo flexível de grão grosso, entre 40 e 80, verificando sempre se não existem impurezas ou descolorações térmicas, uma vez que estas são em si mesmas uma oxidação.

Se for necessário chanfrar, um abrasivo cerâmico em forma de grão 36, num só passo, tornará a superfície áspera, deixando uma rugosidade adequada para a soldadura direta sem necessidade de afiar.

 

Tipos de processos de higienização

Existem vários tipos de juntas soldadas, pelo que também existem diferentes formas de higienizar corretamente uma soldadura:

  • Acabamento de soldadura

Numa soldadura metálica com metal de adição, é inevitável a formação de um cordão em forma de saliência sinuosa, devido a um excesso de material necessário para que o banho cubra completamente a zona de união, sem partes que possam ser de dimensões mais estreitas e mais fracas do que a peça a unir.

Um acabamento superficial correto da área da junta será crucial para a sua resistência e durabilidade, para além de uma simples questão estética. Um bom processo de soldadura pode não ser eficaz se não se prestar atenção ao acabamento final. Dependendo da perícia do soldador, ou do facto de se tratar de um processo manual ou automático, esta junta pode ter um aspecto melhor ou pior, embora a decisão de reduzir ou não esta saliência possa responder a várias condicionantes, como veremos adiante.

  • Higienização simples sem trituração

Existem vários processos de soldadura com instruções específicas, em que a esmerilagem do cordão de soldadura é expressamente proibida, especialmente no sector da caldeiraria pesada e nos aços carbono, quer porque a junta a pintar se encontra numa zona não visível, quer porque não deve ter uma função estética, quer para evitar o risco de uma esmerilagem excessiva que enfraquece a junta, especialmente nas juntas de topo.

Nestes casos, pode ser efetuada uma higienização mecânica simples com um abrasivo pouco agressivo e adaptável (disco abrasivo de velo, borracha, unitário…) que removerá as impurezas superficiais sem modificar a morfologia do próprio cordão, proporcionando uma ligeira rugosidade, suficiente para que um revestimento adira corretamente.

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No caso do aço inoxidável, em que a junta não é normalmente pintada ou revestida (pois é um material que normalmente é escolhido precisamente por não necessitar de proteção), há vários casos em que se opta por não esmerilar a costura, pois uma boa costura de soldadura pode ser mais atraente e apelativa do que uma superfície esmerilada e polida, cumprindo assim uma função estética e poupando tempo.

As construções em aço inoxidável tendem a ter espessuras muito mais pequenas do que as do aço carbono, o que implica um maior risco de enfraquecimento devido a um desbaste acidental.

 

  • Rebarbagem, calibragem ou esmerilagem da soldadura

Existem várias razões para reduzir uma soldadura, uma vez que esta operação, na maioria dos casos, longe de enfraquecer a junta, pode torná-la mais eficaz, desde que a sua espessura não seja comprometida.

Um bom procedimento de rebarbagem num cordão de soldadura pode melhorar muitos aspectos do produto final. Desde a estética à resistência e durabilidade.

Um cordão de soldadura será sempre um elemento estranho ou “falso” num conjunto soldado. Como mencionado acima, uma soldadura de aço inoxidável bem feita pode ser muito atraente e chamar a atenção. O aspecto geral do conjunto é normalmente mais limpo e indica uma melhor qualidade se não houver juntas visíveis. Por outro lado, suavizar as transições desse cordão ou “protuberância” também reduzirá as tensões superficiais que podem levar à fissuração, especialmente em soldaduras com muitas irregularidades.

Em materiais com baixa condutividade térmica, como os aços inoxidáveis, um processo de soldadura também gerará uma ZTA ou Zona Termicamente Afetada que será mais crítica na superfície, onde a alta temperatura em contacto com o oxigénio causará descoloração em resposta à oxidação da superfície. Com uma ligeira retificação da superfície, esta zona descolorida ou “oxidada” será eliminada, favorecendo a geração de uma camada apassivante, que protegerá eficazmente a peça.

E, por último, a rebarbagem e esmerilagem adequadas também proporcionarão um melhor ajuste se as peças soldadas tiverem de ser fixadas a outras peças.

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Abrasivos para trabalhar um cordão de soldadura

Para a higienização de soldaduras, existem vários formatos de abrasivos, mas é importante descobrir qual é o melhor para o seu processo de higienização.

discos de desbaste

  • Discos de lixa: destinam-se a trabalhos manuais. É um produto económico, mas, por outro lado, é muito ruidoso e tem um acabamento muito pobre. Tende a gerar tempos de processamento muito lentos e vibrações muito elevadas, embora tenha a vantagem especial de permitir o
    trabalhar na extremidade afiada, e pode alcançar curvas onde o
    outros formatos não podem.

discos de láminas

  • Discos flap: a sua utilização centra-se nas aplicações manuais. Podem ser fabricados com óxido de alumínio, zircónio ou grão cerâmico. Embora seja uma ferramenta muito versátil e fácil de utilizar para várias tarefas, não é o abrasivo mais rápido ou mais eficaz para processos maciços ou repetitivos.

 

discos de fibra

  • Discos de fibra: são a alternativa mais eficaz para acelerar os tempos de processamento. A sua capacidade de corte é a mais elevada de todas as analisadas nesta secção e podem ser combinados com uma placa de suporte mais dura ou mais flexível, consoante as necessidades e o conforto do operador.

 

discos de velour

  • Discos de veludo: trata-se de uma ferramenta muito versátil para utilização em processos de retificação fina, em que apenas devem ser removidos grânulos de entrada muito reduzida ou em que devem ser efetuados passos finos de acabamento e polimento. Tal como os discos de fibra, podem ser combinados com um suporte mais duro ou mais flexível, consoante as necessidades e o conforto do operador.

 

 

bandas de lija

  • Cintas de lixa: Se houver a possibilidade de utilizar uma cabeça de lixa com uma cinta, as vantagens do disco de fibra podem ser combinadas com um desempenho muito superior devido à grande superfície e carga de grão. São a solução mais económica para processos automatizados.

 

 

A eficácia de uma junta soldada pode ser seriamente comprometida por uma má preparação ou higienização, pelo que é importante conhecer os abrasivos adequados para o processo, bem como os diferentes processos de higienização que podem ser efetuados.   

Na VSM Abrasives, somos especialistas no fabrico de abrasivos flexíveis e na sua aplicação. Se ainda tem dúvidas sobre como preparar, higienizar ou reduzir uma soldadura, contacte-nos e ajudá-lo-emos.



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CINTAS DIAMANTADAS PARA LIXAGEM DE SUPERFÍCIES DE ELEVADA DUREZA

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Na indústria da lixagem de superfícies de elevada dureza, a utilização de cintas abrasivas diamantadas revolucionou a forma como os desafios de maquinação são enfrentados. Estas cintas abrasivas, apoiadas pela experiência e profissionalismo de empresas especializadas como a VSM Abrasives, oferecem uma solução eficaz e fiável para a lixagem de revestimentos numa vasta gama de aplicações.

Revestimentos de elevada dureza em peças metálicas: aumentar a durabilidade e o desempenho

Na indústria metalúrgica, onde a resistência e a durabilidade das peças metálicas são fundamentais, os revestimentos de elevada dureza tornaram-se numa solução eficaz para maximizar o desempenho e prolongar a vida útil dos componentes sujeitos a condições extremas.

No entanto, a elevada dureza que estes revestimentos conferem às peças de trabalho é um grande desafio quando, após a aplicação, se pretende obter o tamanho e a rugosidade superficial desejados. Por esta razão, as cintas abrasivas diamantadas provaram ser uma ferramenta poderosa para a lixagem de superfícies de elevada dureza, garantindo resultados excecionais em termos de eficiência e qualidade.

Tipos de revestimentos

No mundo dos revestimentos de elevada dureza, existe uma vasta gama de opções que se adequam a diferentes necessidades e aplicações. Um dos métodos mais proeminentes é o processo de revestimento por pulverização térmica, que permite a deposição de camadas resistentes e duradouras em peças metálicas. Dentro deste processo, o revestimento HVOF (High-Velocity Oxy-Fuel) ganhou popularidade devido à sua elevada eficiência e excelentes resultados.

Características dos revestimentos

Os revestimentos de elevada dureza oferecem uma série de características valiosas para peças metálicas. Estes revestimentos proporcionam uma resistência excecional ao desgaste, à corrosão e à abrasão, protegendo as superfícies dos componentes expostos a ambientes agressivos. Além disso, os revestimentos também podem melhorar as propriedades físicas das peças metálicas, como a dureza, a resistência à fadiga e a condutividade térmica, para se adequarem às necessidades específicas de cada aplicação.

  • HVOF

O revestimento HVOF destaca-se nesta categoria devido ao seu processo de pulverização a alta velocidade, que resulta numa aderência excecional do revestimento à superfície do substrato metálico. Isto assegura uma excelente coesão e evita a formação de porosidades, o que poderia enfraquecer a camada protetora. Além disso, o revestimento HVOF oferece uma elevada densidade e baixa porosidade, o que se traduz numa maior resistência e numa melhor capacidade de resistir ao impacto e à abrasão. Ao mesmo tempo, é feito a frio, o que evita deformações na peça devido à contribuição da temperatura, como aconteceria na soldadura.

Os materiais habitualmente utilizados para a pulverização HVOF são os carbonetos de tungsténio, os carbonetos de crómio ou o crómio-níquel.

  • REVESTIMENTO A LASER

Trata-se de uma tecnologia que fornece material numa superfície através da soldadura a laser. Um pó é fundido pelo laser, de modo que o metal fundido forme uma poça na superfície; quando movida, a poça fundida solidifica numa pista de metal sólida.

Os materiais utilizados para este processo são o cobre, o níquel, o aço inoxidável ou a estelite.

Grão abrasivo de diamante

Características mecânicas

O grão abrasivo de diamante é amplamente reconhecido como um dos materiais mais duros e mais eficientes utilizados na indústria de abrasivos flexíveis. As suas características mecânicas únicas fazem dele a escolha preferida para a lixagem de superfícies de elevada dureza. Vamos dar uma olhadela mais de perto nestas características:

  • Dureza excecional: o diamante é o material natural mais duro conhecido, com uma classificação de dureza de 10 na escala de Mohs. Esta dureza extrema permite que o grão abrasivo de diamante resista à abrasão e mantenha a sua forma original durante um período considerável, resultando num desempenho de lixagem superior e numa vida útil prolongada.
  • Afiação consistente: o grão abrasivo de diamante tem a capacidade de manter a sua afiação durante todo o processo de lixagem. Ao contrário de outros materiais abrasivos que podem ficar desgastados e arredondados com o uso, o diamante mantém a sua estrutura cristalina afiada, garantindo um corte eficiente e consistente durante toda a sua vida útil.
  • Alta resistência térmica: o diamante também apresenta uma excelente resistência térmica. Pode suportar temperaturas extremamente altas geradas durante a lixagem, o que evita o sobreaquecimento e a degradação prematura dos grãos. Isto resulta num desempenho consistente e evita danos nas peças.
  • Fragilidade: o inconveniente deste tipo de grão é a sua grande fragilidade aos choques com peças de grande tenacidade, contra as quais se partiria de forma semelhante ao vidro.

Comparação do grão de diamante com outros grãos abrasivos

Nesta subsecção, vamos explorar uma comparação entre o grão abrasivo de diamante e outros grãos abrasivos normalmente utilizados na indústria. Analisaremos aspectos como a dureza, a eficiência de corte, a vida útil e a capacidade de trabalhar com materiais de elevada dureza. Alguns dos grãos abrasivos a considerar podem ser o óxido de alumínio, o carboneto de silício e o óxido de zircónio. Destacaremos as vantagens distintas do grão abrasivo de diamante em relação a estas alternativas

CINTAS DIAMANTADAS PARA LIXAGEM DE SUPERFÍCIES DE ELEVADA DUREZA 1

 

 

Vantagens do grão abrasivo de diamante devido à sua elevada durabilidade

O grão abrasivo de diamante oferece uma série de vantagens significativas devido à sua durabilidade excecional. Estas vantagens incluem:

  • Longa vida útil: o grão abrasivo de diamante destaca-se pela sua impressionante vida útil. Devido à sua extrema dureza e resistência ao desgaste, mantém a sua capacidade de corte durante longos períodos de utilização. Isto resulta numa redução dos custos de substituição do abrasivo e num aumento da produtividade, uma vez que são necessárias menos interrupções para substituir os abrasivos gastos.
  • Consistência na qualidade de lixagem: a durabilidade do grão abrasivo de diamante assegura uma qualidade de lixagem consistente durante toda a sua vida útil. Ao contrário de outros abrasivos que podem perder a sua forma ou afiação ao longo do tempo, o diamante mantém a sua estrutura cristalina afiada. Isto resulta numa remoção uniforme do material e em acabamentos consistentes em superfícies de elevada dureza. A consistência na qualidade da lixagem é essencial, especialmente em aplicações industriais onde são necessárias tolerâncias precisas.
  • Maior eficiência e produtividade: graças à sua durabilidade e capacidade de manter a sua afiação, o grão abrasivo de diamante oferece maior eficiência e produtividade em comparação com outros abrasivos. A capacidade de corte consistente e eficiente reduz o tempo necessário para concluir as tarefas de lixagem, resultando numa maior produtividade e numa maior capacidade de produção. Além disso, a menor necessidade de substituição do abrasivo e a redução do tempo de inatividade associado às frequentes mudanças de abrasivo melhoram a eficiência geral do processo.
  • Versatilidade na lixagem de superfícies duras: o grão abrasivo de diamante é particularmente adequado para lixar superfícies de elevada dureza, tais como os revestimentos acima referidos, aços endurecidos, cerâmicas e compósitos. A sua dureza excecional permite-lhe suportar as forças de corte intensas associadas a estes materiais e obter resultados superiores. Isto faz com que seja a escolha preferida na indústria do ferro e do aço e noutros sectores onde são necessários materiais extremamente duros.

Em resumo, as vantagens do grão abrasivo de diamante, graças à sua elevada durabilidade, incluem uma vida útil prolongada, consistência na qualidade da lixagem, maior eficiência e produtividade e a sua versatilidade na lixagem de superfícies duras. Estas características tornam-no numa ferramenta valiosa para quem procura resultados de lixagem superiores em materiais de elevada dureza.

Cintas abrasivas diamantadas

Aplicações de lixagem de revestimentos

banda VSM Diamond
Banda VSM Diamond

 

As cintas abrasivas diamantadas são ferramentas altamente eficazes e versáteis para a lixagem de revestimentos numa vasta gama de aplicações industriais. Estas cintas oferecem vantagens significativas em termos de desempenho e de resultados de acabamento.

A seguir, vamos explorar as várias aplicações das cintas abrasivas diamantadas, bem como as suas limitações e os processos de lixagem ou de acabamento que podem ser alcançados, juntamente com a rugosidade obtida.

 

Tipos de peças e revestimentos

As cintas abrasivas diamantadas encontram aplicações numa variedade de peças e revestimentos, incluindo:

  • Peças metálicas: são utilizadas na indústria siderúrgica para a retificação de revestimentos duros aplicados em componentes como engrenagens, rolamentos, ferramentas de corte e matrizes. Estes revestimentos podem ser de nitreto de titânio, carboneto de tungsténio, cerâmica, entre outros.
  • Peças de cerâmica: as cintas abrasivas diamantadas também são adequadas para lixar revestimentos cerâmicos em peças como azulejos, tijolos refratários e produtos cerâmicos.
  • Materiais compósitos: os materiais compostos, tais como as fibras de carbono reforçadas com polímeros, requerem frequentemente a lixagem dos revestimentos durante o processo de fabrico. As cintas abrasivas diamantadas são eficientes na remoção de camadas de resina e na obtenção de uma superfície lisa e uniforme.
  • Limitações: apesar das suas muitas vantagens, as cintas abrasivas diamantadas também têm algumas limitações a considerar:
  • Custo: o diamante é um material precioso e caro. Em comparação com outros abrasivos, as cintas abrasivas diamantadas podem ter um custo mais elevado. No entanto, a sua durabilidade e desempenho justificam o seu investimento em muitas aplicações exigentes.
  • Sensibilidade à temperatura e ao calor: durante a lixagem, o grão de diamante pode gerar temperaturas elevadas devido à fricção. Isto pode ser problemático para certos materiais e revestimentos sensíveis ao calor. O controlo da temperatura e as técnicas de arrefecimento adequadas são essenciais para evitar danos nas peças e nos revestimentos. Quando o material a ser lixado é o aço, o calor excessivo pode fazer com que o carbono do aço reaja com o carbono do diamante, deteriorando-o e impedindo-o de cortar como desejado.

Processos de desbaste ou acabamento

As cintas abrasivas diamantadas são utilizadas tanto nos processos de desbaste como de acabamento e podem atingir diferentes rugosidades, consoante as necessidades da aplicação.

No desbaste, são utilizadas cintas abrasivas de grão mais grosso (357, 251 ou 126 µ) para remover rapidamente o material e dar forma à superfície. Em comparação com outras ferramentas de lixagem, as cintas diamantadas têm uma capacidade de remoção de material muito maior do que, por exemplo, as mós.

No acabamento, são utilizadas cintas de grão mais fino (91, 64, 46 ou 30 µ) para afinar a superfície e obter uma textura lisa e homogénea.

A rugosidade obtida com as cintas abrasivas diamantadas pode variar consoante o grão utilizado e a técnica aplicada. Em geral, a lixagem com cintas abrasivas diamantadas tende a produzir superfícies com menor rugosidade e acabamentos mais finos em comparação com outros abrasivos.

Em conclusão, as cintas abrasivas diamantadas são altamente eficazes na lixagem de uma variedade de revestimentos em diferentes tipos de peças, desde peças metálicas a cerâmicas e compósitos. Embora tenham algumas limitações, o seu desempenho duradouro e a capacidade de obter resultados de acabamento de alta qualidade fazem delas a escolha preferida para aplicações exigentes.

Tipos de formatos de cintas diamantadas

As cintas abrasivas diamantadas estão disponíveis em vários formatos para se adaptarem a diferentes tipos de lixadeiras e aplicações específicas. Eis alguns dos tipos de formatos mais comuns:

  • Correias sem fim: estas correias têm uma emenda, o que significa que a correia não tem extremidades. Montada e tensionada numa máquina, pode correr a alta velocidade sobre a peça de trabalho, aumentando assim a capacidade de remoção de material.
  • Mangas: Para lixar zonas de difícil acesso, estas pequenas cintas são a solução ideal. Trata-se de criar um cilindro de lixagem diamantado e de o montar numa polia expansiva para que fique ancorado à máquina.

Para além dos diferentes formatos, s também estão disponíveis numa variedade de larguras e comprimentos para se adaptarem às dimensões específicas das máquinas de lixar e às necessidades de aplicação.

É importante selecionar o tamanho correto da cinta abrasiva diamantada, dependendo da máquina de lixar a ser utilizada e do tipo de trabalho a ser realizado. É essencial consultar as especificações e recomendações do fabricante da máquina e do abrasivo para garantir uma utilização correta e segura.

Lembre-se de que a escolha certa para a sua aplicação contribuirá para obter resultados ótimos e eficientes ao lixar revestimentos com grão diamantado.

A VSM Abrasives é uma empresa especializada em abrasivos flexíveis, que se distingue pelo seu elevado profissionalismo e experiência no sector. O seu compromisso com a qualidade, a inovação e a orientação para o cliente fazem dela uma escolha fiável para as necessidades de lixagem na indústria siderúrgica e outras aplicações.



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Tipos de acabamentos em aço inoxidável

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A preparação da superfície para um bom acabamento consiste em desbaste, afiação e acabamento. Dependendo da sequência de abrasivos, tamanho do grão e ferramentas utilizadas, um tipo de acabamento ou outro será obtido.

Estes são os tipos mais comuns de acabamentos em aço inoxidável:

Acabamento: polimento espelhado ou polimento brilhante

Tipos de acabamentos em aço inoxidável 2

O acabamento com polimento espelhado ou brilhante em superfícies metálicas é geralmente em aço inoxidável, embora seja possível espelhar outros metais, tais como latão ou alguns alumínios. Existe uma técnica que ajuda a homogeneizar a peça e a melhorar a qualidade do polimento, que consiste em cruzar o sentido do polimento em 90º.

Esta técnica é utilizada para quebrar a direção da rugosidade da superfície e alcançar uma superfície fina, resultando assim num polimento espelhado uniforme de qualquer perspetiva, uma vez que o polimento não é um acabamento direcional.

Acabamento acetinado

Tipos de acabamentos em aço inoxidável 3

O acabamento acetinado, em oposição ao polido, é um acabamento direcional. A superfície flama numa direção.

Esta direcionalidade torna o acabamento mais orientado para as máquinas automáticas e menos para as máquinas manuais. As ferramentas manuais específicas para acetinar superfícies são rolos ou tambores abrasivos para máquinas portáteis.

Outra ferramenta muito útil para acetinar peças manejáveis é uma lixadeira de cinta longa, que permite uma vasta gama de possibilidades com vários elementos de contacto e velocidades variáveis.

 O acetinado é talvez o mais difundido no mercado, por isso é importante ter em mente a importância da diferenciação em relação à concorrência.

Acabamento vibrado

Tipos de acabamentos em aço inoxidável 4

A vibração é a mais simples das três e a menos difundida.

É um acabamento manual, não direcional, que consiste na utilização de uma lixadeira excêntrica ou roto-orbital para obter linhas curvas semelhantes a “caracóis”, para depois passar sobre essa superfície com um velo dando origem ao acabamento vibrado.

A principal vantagem é a simplicidade do processo que evita a necessidade de formar operadores durante muito tempo. Outra grande qualidade é o facto de ser um acabamento que não muda com o tempo, envelhece bem. Por outro lado, não é muito fino e esteticamente agradável, pelo que há poucas aplicações que aceitem este tipo de acabamento.

Como escolher o acabamento certo

A escolha do tipo de acabamento em aço inoxidável dependerá da utilização prevista do material e da aparência estética desejada.

Aqui estão alguns fatores importantes a considerar ao escolher o tipo de acabamento certo:

  • Funcionalidade: dependendo do que se pretende do material, pode afetar a funcionalidade do mesmo. Por exemplo, um acabamento acetinado pode ser mais resistente a arranhões e corrosão, enquanto um acabamento polido pode ser mais suscetível a riscos, mas proporciona uma superfície mais lisa que é mais fácil de limpar.

 

  • Estética: o acabamento também pode afetar o aspecto estético do material. Um acabamento acetinado pode proporcionar um aspecto mais industrial e moderno, enquanto que um acabamento polido pode proporcionar um aspecto mais elegante e refinado.

 

  • Aplicação: por exemplo, um acabamento polido pode ser mais adequado para aplicações arquitetónicas ou decorativas, enquanto um acabamento acetinado pode ser mais adequado para aplicações em ambientes industriais.

 

  • Custo: acabamentos mais elaborados, tais como acabamentos espelhados, podem ser mais caros do que acabamentos acetinados ou vibrados.

 

  • Manutenção: alguns acabamentos podem requerer mais manutenção para manter a sua aparência, enquanto outros são mais fáceis de manter.

Em resumo, a escolha do acabamento apropriado em aço inoxidável dependerá de uma avaliação cuidadosa destes fatores e de uma compreensão clara das necessidades do projeto em questão.

Na VSM somos especialistas no fabrico de abrasivos e conhecemos em primeira mão cada um dos tipos de acabamentos em aço inoxidável. Saiba mais sobre nós e descubra os nossos vídeos gratuitos sobre acabamentos com polimentos espelhados, acetinados ou vibrados.

Descarregue gratuitamente o nosso E-book sobre os tipos de acabamentos e como os fazer para descobrir em profundidade qual é o processo adequado para si.



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Entrevista com João Correia: Vantagens de uma lixadeira automática na remoção de rebarbas

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Entrevista com João Correia: Vantagens de uma lixadeira automática na remoção de rebarbas 5

 

Na VSM entrevistamos João Correia, especialista em Engenharia e Gestor Comercial da NS Máquinas Industriais, Lda.

Graças à NS Máquinas, um fabricante português especializado em máquinas para a indústria de acabamento e polimento de metais, tivemos a oportunidade de aprender mais sobre as diferentes vantagens de uma lixadeira de cinta larga automática ou de uma máquina de calibração na remoção de rebarbas.

 

Qual é a origem das rebarbas nas peças metálicas? 

 A origem das rebarbas em peças metálicas está no corte do material, por exemplo, em máquinas de corte a laser, oxicorte e plasma, bem como no corte por cisalhamento e corte térmico.

Porque é importante eliminá-las? 

Para segurança, para a manipulação do produto semiacabado ou do produto acabado, para evitar cortes.Por outro lado, existem requisitos técnicos de rugosidade na peça, por exemplo para pintura ou mesmo na indústria alimentar (para não acumular bactérias) e para evitar a oxidação da peça.E finalmente, há aspectos estéticos.

Quais são os métodos mais comuns para as remover? 

Os métodos mais comuns são a utilização de rebarbadoras angulares (rebarbadoras manuais).

Em que casos é recomendada a utilização de lixadeiras de cinta larga? 

Lixadeiras de cinta larga tornam o processo menos dependente do operador e da sua habilidade.Como resultado, o trabalho de mão-de-obra intensiva é reduzido, o número de peças por hora é aumentado e são conseguidos acabamentos mais homogéneos. Isto assegura uma maior eficiência na remoção de rebarbas leves e duras e/ou acabamento superficial.

Que vantagens tem em relação a outros métodos de rebarbamento de peças? 

Alta produtividade, acabamento homogéneo, fácil manuseamento, baixo consumo de abrasivos e velocidade.Além disso, as condições de trabalho dos operadores são melhoradas, uma vez que estes já não têm de realizar trabalhos tediosos, sujos e ruidosos.

Que materiais pode uma lixadeira de cinta larga processar? 

Uma lixadeira de cinta larga pode processar uma variedade de materiais, mas ao rebarbar peças metálicas, os mais comuns são:

> Aço inox

> Aço

> Alumínio

Que limitações em termos de tamanho ou forma da peça podemos encontrar? 

 Têm de ser peças planas, com uma boa base de apoio.Em termos de tamanho, o limite inferior das nossas máquinas seria de 50 x 50 mm. As peças maiores podem ser processadas sem qualquer problema. O limite superior no nosso caso é fixado em 1600 mm de largura. Com esta dimensão da máquina, muitas peças podem ser processadas simultaneamente ou grandes chapas podem ser acabadas.

Que tipos de abrasivos são mais recomendados? 

Tudo depende do tipo de material e da finalidade da operação de lixagem.Podemos ter desde granalhas muito grosseiras (P36, P40, P60) para a limpeza de chapas grossas, até granalhas intermédias (P80, P100, P120, P180), para chapas mais finas e rebarbas mais pequenas.Uma vez removidas as rebarbas, também é possível fazer acabamentos como o esmerilado ou o acetinado, utilizando granalhas mais finas (P240, P320, P400, P600…).É aconselhável usar lixa com suporte de pano para evitar rasgar a correia. Dependendo da operação, utilizaremos uma lixa rígida de suporte, X/Y, (calibrada) ou uma lixa semiflexível, J Cloth, para melhor nos adaptarmos às peças.

Qual é o investimento aproximado para um cliente que considera adquirir uma lixadeira de cinta larga? 

Temos vários modelos para diferentes realidades, mas pode considerar valores entre 30.000 e 120.000 euros, ou mais, para projetos especiais.Tudo depende da produtividade desejada e dos passos necessários para alcançar o resultado final. Para isso, temos máquinas com 1 ou mais estações de lixagem e também temos soluções que processam ambos os lados numa única passagem.

Já estudou a relação custo-eficácia versus outros métodos? 

Sim, temos um estudo a evidenciar que o que antes levava 3 pessoas para remover rebarbas e quebrar a borda durante 8 h para 10 toneladas de material, depois de adquirir a máquina NS, agora leva apenas 1 pessoa durante 2-3 h para fazer a mesma quantidade de trabalho.

Estudo: https://nsmaquinas.com/pt-pt/2022/11/30/estudo-de-caso-sobre-rebarba-australia/

Da VSM Abrasivos, como especialistas em abrasivos flexíveis de qualidade, esperamos que esta entrevista com João Correia, sobre as vantagens de uma lixadeira automática na remoção de rebarbas tenha sido capaz de resolver quaisquer dúvidas ou localizar uma potencial melhoria.



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As chaves para um polimento espelhado

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O polimento espelhado é um dos acabamentos mais laboriosos em superfícies metálicas. O olho humano é capaz de diferenciar defeitos extremamente pequenos, há estudos que afirmam que a resolução da nossa visão pode chegar aos 500 pixels por polegada, cerca de 0,005 mm! No entanto, o nosso cérebro vai ainda mais longe e quando se trata de comparar 2 imagens, a real e a reflexão, que é o que acontece quando olhamos para um espelho, a reflexão aumenta e torna evidente para a nossa visão qualquer defeito, seja a nível micrométrico ou qualquer deformação mais ampla, portanto, para alcançar uma superfície especular (que reflete a luz uniformemente no mesmo ângulo em que atinge) requer compreensão e preparação especiais da superfície que enfrentamos, na qual as ferramentas utilizadas serão de importância crucial. Neste artigo podemos encontrar informações que nos ajudarão a aumentar a qualidade do polimento final e a alcançar o brilho do espelho de forma mais rápida e eficaz.

As chaves para um polimento espelhado 6

Rugosidade e reflexão

Compreender como é que uma superfície deve ser ajustada para refletir fielmente o seu ambiente é crucial para compreender todo o processo de polimento. Cada peça tem uma topografia de superfície que, quando avaliada a um nível micrométrico, é chamada rugosidade e assemelha-se ao perfil das montanhas de uma cadeia de montanhas, cheia de picos e vales. O polimento de uma peça implica a redução de todas as saliências à mesma altura que o mais profundo dos vales que ela contém. Quanto menores forem as diferenças entre picos e vales e quanto melhor for a planicidade da superfície, melhor será a reflexão, mostrando uma imagem mais precisa do ambiente refletido, que é chamada “reflexão especular” ou “brilho espelhado”.

 

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Exemplos gráficos para diferenciar superficies brilhantes

 

Para medir a refletividade de uma superfície, é utilizado um instrumento chamado medidor de brilho, que emite um feixe de luz num ângulo específico e avalia a quantidade de luz refletida no ângulo oposto, dando um valor chamado GU (Gloss Units ou Unidades de brilho). Quanto mais alto for o valor GU, maior será a refletividade.

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O caminho para o polimento: Moagem e preparação

Para conseguir uma reflexão de qualidade ou um polimento espelhado, será necessário trabalhar com abrasivos suficientemente agressivos para remover as saliências ou picos até à base dos vales mas, muito importante, sem exagerar, pois quaisquer riscos mais profundos só agravarão o estado da superfície, razão pela qual o estado inicial da superfície será decisivo para determinar o nosso ponto de partida e o tamanho adequado do grão abrasivo deve ser selecionado para permitir que esta tarefa seja levada a cabo de forma eficiente. 

Se for necessário um abrasivo maior que 180 gramas ou se começarmos com uma rugosidade maior que Rz:~10 µm, consideramos este passo como desbaste.

Uma vez disponível uma superfície corretamente calibrada, deve ser efetuada uma preparação adequada, ainda com abrasivos com a capacidade de remover cristas, uma vez que a rugosidade deve ser reduzida para cerca de Rz:~2 µm, que é a barreira na qual ferramentas de polimento como escovas de corda, sisal, algodão ou flanela, acompanhadas de abrasivos em pasta com tamanhos de grão da ordem de 1000/2000 e mais finos, poderiam já entrar em jogo. Para uma correta preparação para o polimento, uma ou mais etapas com ferramentas abrasivas com um tamanho de grão entre 180 e 600 serão portanto necessárias, dependendo da etapa de desbaste anterior. 

Abaixo encontra-se uma pequena mesa com as etapas recomendadas para um processo de lixagem e polimento com ferramentas radiais, dependendo do estado original de uma peça.
Origem CLEARING PREPARAÇÃO PULIDO
Placa 2B com pequenos defeitos Disco de grão Klett multicamadas P120 Disco de grão de klett multicamadas P400 Escoba de Sisal +
Pasta de polir rosaLimpezaEscova de Algodão/Flanela +
Pasta de polir brancaLimpeza minuciosaRepetir a etapa anterior até se consigue a reflexão desejada.
vareta TIG reduzida Actirox 80+ disco de fibra Disco de grão de klett multicamadas P400
Chapas de metal com defeitos graves Actirox 60+ disco de fibra Disco de grão cerâmico klett #100 Disco de grão de klett multicamadas P400
Soldaduras de alta contribuição Actirox 36+ disco de fibra Actirox 60+ disco de fibra Disco de grão Klett multicamadas P180 Disco Klett multicamada de grãos P600

Os processos apresentados neste quadro foram testados em laboratório e em empresas industriais, embora os resultados possam diferir significativamente em função das ferramentas, das condições de trabalho e, claro, da competência do operador.

 

Para realizar este tipo de operações de preparação de superfícies, o uso de abrasivos de velo comprimidos, enrolados, ou como são normalmente chamados “Tira-riscos”, é muito difundido, e embora o seu trabalho possa ser muito versátil em processos de polimento de brilho de baixa qualidade, para conseguir um polimento espelhado, será necessário um abrasivo suportado, uma vez que o velo se limita a alisar as cristas, deixando um efeito acetinado sem atingir a base da rugosidade, para conseguir um polimento espelhado, será necessário um abrasivo suportado, uma vez que o velo se limita a suavizar os sulcos deixando um efeito acetinado mas sem atingir a base da rugosidade, tornando assim impossível melhorá-lo, tornando o processo de polimento muito mais enfadonho.

As chaves para um polimento espelhado 9

Os temidos riscos de fundo

Os riscos de fundo são um dos problemas mais típicos e irritantes quando se efetua polimento espelhado. Estes riscos também aparecem uma vez iniciado o processo de polimento, pelo que requerem a repetição dos passos anteriores até se encontrar a origem. Isto acontece quando o objetivo é fazer um salto muito distante de grãos, eliminando as arestas mais superficiais, mas deixando alguns vales profundos que não são evidentes a olho nu até que a peça seja polida.

Para evitar a presença de riscos de fundo, é essencial assegurar que cada passo tenha capacidade abrasiva suficiente para remover o anterior e isto pode ser conseguido de várias maneiras. O mais óbvio seria utilizar grãos consecutivos, mas isto poderia fazer com que o processo demorasse uma eternidade, embora seja evidente que quanto maior for o salto de grãos, mais tempo deve ser gasto em cada passo para remover o anterior.

Uma técnica para evitar problemas com riscos após o polimento ou também reflexos difusos que não permitem alcançar o resultado espelhado é a lixagem cruzada. A técnica consiste em alternar a direção da lixagem em cada passo para remover mais facilmente o flanco de rugosidade que o grão anterior gerava. 

Outro aspecto importante a ter em conta a fim de evitar os riscos de fundo é a centralização correta do disco ao trabalhar com discos de veludo, uma vez que a excentricidade do disco pode causar “chicotadas” que inevitavelmente se tornarão naqueles temidos riscos.

As chaves para um polimento espelhado 10

Para concluir este artigo, é de salientar que o fator chave no polimento espelhado é a paciência. Uma boa moagem e preparação é crucial para alcançar bons resultados, mas um espelho é uma superfície com uma ausência total de marcas, uma rugosidade da ordem de centésimos de mícron (0,00001 mm) e uma refletividade superior a 1000 GU, que só pode ser obtida por polimento e limpeza repetidos e minuciosos. Esta é a grande diferença entre um polimento “brilhante” e um polimento “espelhado”.

As chaves para um polimento espelhado 11

 

Lixa efectiva de revestimiento antidesgaste com cinta de diamante

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O que são revestimentos antidesgaste e para que servem?

Um revestimento antidesgaste é um material depositado sobre outro com propriedades diferentes do mesmo.

Entre os objetivos mais comuns estão a substituição, modificação e/ou lubrificação das superfícies, permitindo otimizar o material de base para condições severas através da otimização da superfície para Resistência ao Desgaste.

Este revestimento aumentará a resistência à corrosão e melhorará o comportamento térmico e assim conferindo propriedades especiais ao material de base.

Este tipo de revestimento pode ser encontrado em sectores tão diversos como a aeronáutica, a mineração, o fabrico de maquinaria e mesmo a indústria da construção naval.

O desafio de remover ou condicionar uma camada antidesgaste

Atualmente, o método mais eficaz de remover materiais tais como o carboneto de tungsténio ou outros revestimentos de alta dureza é a lixagem com cinta de diamante.

Eis como aumentámos enormemente a rentabilidade de um cliente que trabalhava com revestimentos de carboneto de tungsténio aplicado por pulverização térmica.

Descrição do caso

> Material: revestimento de carboneto de tungsténio.

> Máquina: cabeça de lixar entre centros.

> Polia: borracha sintética 90 sh.

> Abrasivo em uso: cinta diamantada concorrente.

> Dificuldade: a vida da cinta não foi suficientemente longa para tornar o processo rentável, uma vez que as ilhas diamantíferas saltavam quando se trabalhava a seco. À medida que as ilhas saltavam, algumas delas deixaram marcas na peça de trabalho que eram difíceis de remover.

Lixa efectiva de revestimiento antidesgaste com cinta de diamante 12

Proposta VSM

A VSM apresentou o seu produto com diamante sobre aramida com capacidade de maquinação a seco.

Resultado do teste

Foram realizados dois testes, um com o material do nosso concorrente e outro com a cinta VSM DIAMOND sem alterar quaisquer parâmetros de trabalho.

A roldana foi pressionada diretamente contra o carboneto de tungsténio da mesma forma que anteriormente.

Lixa efectiva de revestimiento antidesgaste com cinta de diamante 13Era evidente que a vida do cinto era muito superior à do nosso concorrente, tornando o processo altamente rentável.

Conclusão

A cinta VSM DIAMOND permitiu ao cliente:

> Aumentar a produtividade com cinta em 200%.

> Prolongar a vida útil da cinta, evitando assim paragens desnecessárias para mudanças.

> Ser capaz de trabalhar em seco.

> Melhorar a qualidade da superfície da peça, uma vez que não houve quebras de grãos.

O cliente ficou agradavelmente surpreendido com o resultado e passou a contar com a VSM como fornecedor das suas cintas.

 

Lixa efectiva de revestimiento antidesgaste com cinta de diamante 14

Robert Albir
Business Development Manager – Area Manager Norte e Central



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A chave para um acabamento profissional: preparação adequada da superfície

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A superfície de uma peça tem múltiplas funções, desde o puramente decorativo até cumprir uma função prática como resistir à corrosão ou à fricção, ou facilidade de limpeza para a manter higiénica. Para conseguir um acabamento de superfície específico é necessário seguir vários passos que dependem da configuração das ferramentas abrasivas, entre outros fatores.

Nesta publicação descrevemos alguns dos procedimentos mais eficazes para conseguir uma preparação de superfície ótima e evitar defeitos de qualidade que podem passar despercebidos até ao fim do processo, o que exigiria um retrabalho da peça.

Os principais fatores a ter em conta no estabelecimento de um procedimento adequado são, o estado superficial de origem, o que condicionará os passos necessários, o material e a morfologia da peça, isto determinará a ferramenta, o elemento de contacto e os parâmetros de lixagem, tais como velocidade de corte ou pressão.

Ambos os fatores em conjunto determinarão também o abrasivo mais adequado: tipo, formato e tamanho do grão. Seguindo estas etapas e considerando estes fatores é possível obter um acabamento de superfície ótimo em qualquer peça.

Passos a dar antes do acabamento fino

Antes de se conseguir um acabamento fino numa peça, deve ser seguida uma sequência de três passos: desbaste, afiação e acabamento. Seja num processo manual ou automático, estas etapas apoiam-se mutuamente para alcançar um resultado ótimo.

O primeiro passo é o desbaste, que remove as falhas de superfície do metal para deixar uma superfície homogénea. Estas falhas podem ser arranhões, solavancos, projeções, entre outros. As falhas são classificadas em dois tipos: as que sobressaem da superfície e as que estão incrustadas na superfície.

Por exemplo, para uma saliência que sobressai, é suficiente lixar a parte que ultrapassa o plano. Para corrigir um risco ou uma concavidade, será necessário lixar toda a área adjacente para calibrar e nivelar a superfície.

Quando se trabalha com peças em aço inoxidável, que geralmente requerem acabamentos finos, os grãos 60 e 80 são normalmente utilizados para um desbaste eficaz da peça, independentemente da sua geometria.

A chave para um acabamento profissional: preparação adequada da superfície 15
Exemplo de retificação com um disco sobre uma estrutura metálica soldada

O passo seguinte é a afiação, que tem a tarefa de reduzir a rugosidade da superfície do pico-vale. É importante não fazer saltos de grão demasiado grandes a fim de evitar problemas estéticos no acabamento final.

O que é um salto de grão demasiado grande? Geralmente, quando se trabalha entre grão 120 e 240, deve ser feito um máximo de duas quebras de grão. A partir do grão 240, deve ser utilizado um máximo de três tamanhos de grão. O grau de refinamento dependerá das tensões superficiais da peça de trabalho. Por exemplo, se for desejado polimento, devem ser utilizados grão 800 ou mais finos. Se for desejado um acabamento acetinado, deve ser utilizado grão 400 ou menos. Isto dependerá da situação em questão.

A chave para um acabamento profissional: preparação adequada da superfície 16
Exemplo de uma superfície após uma operação de afiação e possível acabamento

Ferramentas necessárias para conseguir um acabamento fino

Cada ferramenta conta com um elemento de contacto que transmite a energia da máquina para o abrasivo e, por fim, para a peça de trabalho. Este parâmetro é crítico e pode afetar significativamente os resultados finais.

Quando são utilizados elementos de contacto duros, há mais remoção de material e consequentemente superfícies mais ásperas. Por outro lado, quando se utilizam elementos de contacto mais macios, a superfície resultante tem uma aparência mais fina. É por isso que se recomenda a utilização de elementos de contacto macios para grãos finos, que são cerca do 240, enquanto que para grãos mais grossos, tais como grão 120, devem ser utilizados elementos de contacto mais duros.

A variedade de elementos de contacto é tão grande como a variedade de abrasivos, ferramentas e tipos de peças disponíveis. Recomenda-se, portanto, que se contacte o departamento técnico, especializado em abrasivos flexíveis, para obter respostas a questões específicas que possam surgir.

A chave para um acabamento profissional: preparação adequada da superfície 17
Exemplo de um elemento de contacto macio, em polimento

Velocidades e pressão de trabalho

A velocidade e a pressão de trabalho são parâmetros críticos no processo de lixagem. A velocidade de corte (Vc) é a velocidade a que o abrasivo se move, enquanto a velocidade de avanço (Va) é a velocidade a que a peça se move sobre a lixa. Por outro lado, a pressão de trabalho (P) é definida como a força exercida sobre a peça a lixar dividida pela superfície de contacto entre o abrasivo e a peça a lixar.

Em geral, uma Vc elevada deve ter como objetivo aumentar a eficiência do processo, embora se deva ter o cuidado de não queimar a peça. Por outro lado, recomenda-se uma Va baixa para assegurar uma superfície homogénea, tendo sempre em conta que uma Va demasiado baixa pode reduzir a produtividade. Quanto à P, deve ser mantida tão baixa quanto possível para evitar defeitos de superfície indesejados.

É importante notar que, dos três parâmetros, a pressão é o mais fácil de modificar e, portanto, o que nos permitirá um maior controlo sobre o processo e o seu acabamento. A escolha do elemento de contacto é fundamental para conseguir um maior controlo, ergonomia e conforto no processo de lixagem.

A chave para um acabamento profissional: preparação adequada da superfície 18
Diagrama explicativo de Vc, Va e forças resultantes da pressão exercida.

La conductividad térmica del metal es también un factor crítico que debe tenerse en cuenta. Por ejemplo, el acero inoxidable es un metal de baja conductividad térmica, por lo que se debe trabajar a velocidades moderadas para evitar quemaduras en la pieza. En cambio, en aleaciones más conductoras, como el acero al carbono, se pueden aumentar las velocidades para mejorar la productividad.

Em conclusão, é essencial ter em conta estes parâmetros a fim de obter os melhores resultados no processo de lixagem, embora a lixagem de partes muito irregulares possa exigir um maior esforço para conseguir uma regulação ótima dos parâmetros de lixagem. Se tiver perguntas específicas sobre o processo de lixagem, recomendamos que contacte o nosso departamento técnico, especialistas em abrasivos flexíveis, para uma assistência personalizada.

O abrasivo recomendado para obtenção de um acabamento de qualidade

Para conseguir um acabamento fino, são necessários abrasivos de qualidade, uma vez que o contacto entre superfícies a alta velocidade é muito impactante. A granalha cerâmica em forma triangular ou cristalina é a escolha recomendada para o desbaste, enquanto que para o afiamento, o abrasivo multicamadas é uma boa escolha.

Ambas as opções têm uma elevada taxa de remoção de material e uma longa vida útil, o que se traduz numa boa relação qualidade/preço. No entanto, é importante lembrar que, para obter um acabamento ótimo, os parâmetros de velocidade de corte, taxa de avanço e pressão de trabalho devem ser considerados para evitar defeitos indesejados na superfície.

Para o aço inoxidável, recomendamos a utilização de grão cerâmico 60 e 80 para o desbaste e grão multicamada para a afiação, com espaçamentos entre grãos de até três níveis. Também é importante ter em conta que a baixa condutividade térmica deste material exigirá um trabalho a velocidades moderadas para evitar queimar as peças.

Para questões sobre os detalhes específicos de cada tarefa de lixagem, é recomendado contactar a equipa técnica comercial. Em suma, a utilização de abrasivos de qualidade facilita as operações de lixagem, uma vez que permitem lixar mais metal com menos esforço.

A VSM, como fabricante especializado de abrasivos, tem uma vasta gama de abrasivos industriais em diferentes formatos, tais como discos ou cintas de lixar, o que certamente lhe dará uma ajuda com toda a segurança em trabalhos subsequentes.


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O que é ZTA ou Zona Termicamente Afetada?

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Conhecer os elementos que podem modificar ou alterar os processos de soldadura é essencial, pois é importante conhecer as causas para evitar resultados indesejados, tanto em termos de produtividade, estrutura do material, eficiência, tempo e, claro, precisão.

Neste caso podemos falar sobre a Zona Termicamente Afetada (ZTA), a sua natureza, e mais importante, as suas consequências. Reconhecê-la e compreendê-la é possivelmente uma das melhores formas de resolver problemas mecânicos e de resistência à corrosão em processos.

O que é ZTA ou Zona Termicamente Afetada?

A zona termicamente afetada (ZTA) é a área nas imediações da zona tratada onde a alta temperatura do processo de soldadura, combinada com tensões de aquecimento e arrefecimento desiguais, podem alterar as propriedades da liga.

Estas alterações nas propriedades do material são geralmente o resultado de soldadura ou corte a altas temperaturas. A ZTA é a área entre a soldadura ou corte e o metal de base (não afetado).

O que é ZTA ou Zona Termicamente Afetada? 19

O que causa o aparecimento do ZTA?

A principal causa da ocorrência da ZTA é o aquecimento associado à soldadura e/ou corte que geralmente utiliza temperaturas que atingem ou excedem a temperatura de fusão do material, dependendo do processo de soldadura utilizado. No entanto, o ciclo térmico de aquecimento e arrefecimento associado a estes processos é diferente de qualquer outro anteriormente realizado. Isto leva a uma mudança na microestrutura associada ao processo de aquecimento e arrefecimento.

É de notar que só consideramos a área “afetada” ou “danificada” pelo calor como uma ZTA, uma vez que a região onde a temperatura sobe pode chegar a ser muito maior, sem vir a afetar o material.

A alteração das propriedades do material dependerá principalmente de:

> Material de base.
> Coeficiente de condutividade térmica.
> Temperatura de pré-aquecimento.
> Entrada de calor.

Do ponto de vista do processo de produção, a extensão da ZTA depende: das características de cada processo de corte ou união, embora a quantidade de calor consumido, a sua concentração e a duração da exposição sejam fundamentais.
O fornecimento de grandes quantidades de energia, durante um longo período de tempo, e com feixes mais largos, gera maiores áreas de influência térmica.

Efeitos das áreas termicamente afetadas

Fisicamente, a ZTA pode ser muito reconhecível, uma vez que é visível como uma série de faixas coloridas derivadas da oxidação e causadas pela temperatura atingida, variando entre vários tons de amarelo para as temperaturas mais baixas, castanho e roxo para as temperaturas intermédias e azul para as temperaturas mais altas.

O que é ZTA ou Zona Termicamente Afetada? 20

Por outro lado, as mudanças na ZTA não implicam cores mais vivas ou tons mais azuis, ou seja, não é simplesmente uma questão de acabamento ou apresentação de um trabalho, mas pode levar a problemas mecânicos e de resistência do material.

A área afetada por estas grandes variações pode produzir alterações a nível metalúrgico e mesmo químico, algumas das mais importantes são:

> Oxidação: que produz cor e alterações de aparência nos metais.
> Nitruração: pode aumentar a dureza do metal, diminuindo assim o nível de soldabilidade dos seus materiais.
> Corrosão: faz cair o teor de crómio, gerando carbonetos nos bordos; no caso do aço, isto pode resultar em que já não seja inoxidável.
> Fragilização: o calor e o gás infiltram-se no metal, criando o que é conhecido como pressão intergranular, que por sua vez causa o enfraquecimento dos seus metais, e pode mesmo levar a fissuras.
> Problemas metalúrgicos: pode causar 2 problemas essenciais:
1. O aumento da dureza dos metais, daí a sua fragilidade.
2. Sobreaquecimento que pode levar ao enfraquecimento dos materiais.

Como reduzir e mitigar os efeitos da ZTA

Uma vez que a Zona Termicamente Afetada pode alterar muitas das características dos metais utilizados, bem como a qualidade das juntas soldadas, é sempre necessário assegurar que o procedimento de soldadura seja executado corretamente: com a entrada, parâmetros, posição e ângulo corretos, a fim de reduzir ao máximo esta zona que pode tornar-se um ponto crítico da nossa peça.

Os processos de corte ou soldadura com elevada entrada térmica, causarão sempre ZTA. Contudo, em alguns casos a descoloração térmica pode ser evitada, mas nos casos em que é visualmente evidente devido à descoloração térmica, é melhor efetuar uma limpeza subsequente e remover a camada superficial que sofreu oxidação em contacto com o oxigénio, uma vez que isto poderia levar à corrosão.

Para uma limpeza eficaz, podem ser utilizados métodos químicos ou lixagem simples com um moedor e abrasivos flexíveis, que deixarão a área livre de contaminação e ferrugem.

O que é ZTA ou Zona Termicamente Afetada? 21

Esperamos que esta publicação que explica o que é ZTA ou zona termicamente afetada o tenha ajudado. Saiba mais sobre a VSM, especialistas no fabrico de abrasivos e descubra a nossa vasta gama de discos de lixar ou cintas de lixar.



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SUSI, ¡HASTA SIEMPRE!

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Escrevemos hoje sobre uma colega que entrou recentemente numa fase mais calma da sua vida. Esta é Susi Gordo. A maioria de vós já a conhece, quer pessoalmente, quer por telefone.

Na entrevista aqui publicada, Susi fala dos seus 46 anos de carreira profissional na VSM VITEX…. Sim!!! Leste bem isso!!!! Susi trabalha na VSM Vitex há 46 anos.

Ela viu nascer a democracia em Espanha, um golpe de Estado falhado, a entrada na NATO, a União Europeia, o Euro… e, como ela própria diz, viveu desde a era de “tudo no papel” até à era do “papel zero” através do aparecimento do fax, dos computadores modernos, da Internet, do correio electrónico, etc., até aos dias de hoje.

Também sofreu várias crises económicas, que foram superadas com sucesso.

Em resumo: Susi é uma parte fundamental da história do VSM VITEX. Esta empresa não poderia ser compreendida sem ela, nem ela sem a empresa.

Para a equipa VSM Vitex, Susi tem sido como uma mãe, que vos ensina, mas por vezes repreende-vos, mas sempre com o objectivo de fazer tudo bem, defendendo sempre os interesses da empresa com grande tenacidade!

Agora que não vamos ver esta grande companheira todos os dias, vamos sentir a sua falta, esperando que ela venha visitar-nos de vez em quando.

Recomendo-lhe que tome alguns minutos para conhecer a pessoa que durante muitos anos assegurou que pode contar com os nossos produtos de uma forma eficiente e atempada.

Desejamos-lhe muito prazer com esta merecida, e esperamos que muito longa, reforma.

Bis bald Susi!!!

Como obter um polimento de espelho em 4 passos

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Quando somos confrontados com o tratamento superficial de uma soldadura e temos de deixar um acabamento com polimento de espelho, refletor e perfeito, o processo pode ser longo, enfadonho e caro.

A seguir, vamos dar-lhe um guia que facilita todo o processo em apenas 4 passos, começando pela maquinaria, acessórios e consumíveis necessários, até à execução do processo:

Maquinaria

> Rebarbadora angular: As rebarbadoras angulares mais adequadas permitem trabalhar com discos de Ø115 ou 125 mm. Quanto menor for o tamanho do disco abrasivo, menor é a superfície que danificamos e depois temos de voltar a trabalhar.

> Acetinadora: As acetinadoras são máquinas portáteis com baixas rotações que permitem trabalhar longitudinalmente e que podem resistir a uma forte tração enquanto trabalham. Estão equipadas com escovas ou rodas que têm geralmente 100 mm de largura e 100 mm de diâmetro. São ideais para levar a cabo processos de polimento como acabamento acetinado e assim conseguir um polimento de espelho perfeito.
procesos de pulido como de satinado y con ello lograr un pulido espejo perfecto.

Acessórios

> Almofada de proteção de velour: Estas almofadas permitem uma rápida mudança de disco e, graças à sua flexibilidade, facilitam muito a lixagem fina e homogénea.

Consumíveis

> Discos de lixar: Os discos de lixar de velcro são a ferramenta mais versátil para levar a cabo este tipo de operação e são fabricados em 115 mm, 125 mm e 150 mm. Além disso, a gama de qualidades, que pode ir do grão de cerâmica ao coríndon convencional, e do tamanho dos grãos é muito ampla, variando este último entre 40 gramas a 1200 gramas.

> Escovas para pré-polimento e polimento: Estas escovas podem ser feitas de diferentes materiais, sendo os mais comuns o sisal, que é uma fibra natural, e o algodão. A sua configuração é muito variável como podemos encontrar desde escovas de corda a escovas retas de algodão. A configuração fará com que a escova tenha uma vida mais longa ou mais curta, dependendo de como é. O mais importante a ter em mente é que a escova não faz nada por si só, precisa sempre de ser acompanhada de pasta de polir.

> Pastas de polir: São feitas com diferentes tipos de vernizes e graxas de alumínio de alta qualidade. São utilizados para polimento, repolimento e aplainamento de todos os tipos de materiais. Devem ser utilizados com escovas de polimento feitas de pano, algodão, sisal, etc…

Processo

> Lixagem: Retirar completamente o cordão de solda com a rebarbadora angular ou radial, uma almofada de (velour) e um disco de grão de cerâmica para uma lixagem rápida e precisa.

>Moagem fina: Suavizamos os riscos do grão cerâmico com a rebarbadora angular, a almofada de (velour) e um disco de grão compacto.

> Pré-polimento: Removemos os riscos do grão compacto com uma acetinadora, uma escova de corda e pasta de pré-polimento.

>Polimento: Com a acetinadora, uma escova de algodão e pasta de polir, damos o brilho final à peça.

Com este pequeno guia esperamos ajudar a simplificar o processo de polimento de espelho que gera muitas dúvidas, em apenas 4 passos!

Na VSM Abrasives, como especialistas no fabrico de abrasivos, podemos ajudá-lo a melhorar os seus processos industriais. Descubra o nosso vasto catálogo de abrasivos industriais.

Se tiver quaisquer perguntas sobre o seu processo em apenas 4 passos, pode contactar os nossos especialistas que o poderão ajudar.

Como obter um polimento de espelho em 4 passos 22



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Sistema de lixagem radial: o que precisa de saber

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Ao empreender uma operação de lixagem com uma afiadora angular (popularmente chamada de radial), é comum esquecer alguns aspectos que ajudariam a melhorar significativamente a eficiência da operação.

Fatores que determinam uma boa lixagem radial

A rapidez com que o resultado desejado pode ser alcançado, e a rapidez com que o nível de qualidade desejado pode ser alcançado, será determinada por uma série de elementos em jogo:

A afiadora     

  • Tamanho: as afiadoras mais disponíveis comercialmente são aquelas que permitem trabalhar com discos de Ø115, 125 ou 180 mm. Quanto maior o tamanho do disco abrasivo, maior a área de superfície e menor o tempo de lixagem das áreas maiores.
  • Ergonomiaquanto maior for o diâmetro da máquina, mais pesado será o peso, pelo que o operador que carrega a máquina tenderá a cansar-se mais rapidamente. Além disso, a manobrabilidade e o acesso a áreas estreitas serão reduzidos.
  • Velocidade rotacional:
    • Remoção de material: quanto mais vezes por unidade de tempo um grão passar sobre a superfície da peça, mais rapidamente o material é removido. Portanto, quanto maior for a velocidade, mais viruta é removida.
    • Temperatura: a desvantagem pode ser a temperatura gerada, que também aumenta com a velocidade de rotação. Alguns materiais são mais sensíveis ao aquecimento, uma vez que isto poderia alterar as características metalográficas da peça e a sua resistência, ou modificar a sua geometria.
    • Acabamento: trabalhar a alta velocidade reduz a sensibilidade do operador que carrega a afiadora nas mãos, aumentando o risco de deixar marcas indesejadas nas peças de trabalho.

A placa de suporte     

  • Rigidez: uma placa muito rígida ajudará a aumentar a pressão exercida, uma vez que a força exercida pelo operador será concentrada numa área de superfície menor. Isto ajuda nos casos em que queremos remover o material rapidamente.
  • Nervuras ou costelas: as rodas com nervuras tendem a tornar o disco abrasivo mais agressivo devido ao seu efeito marcante na peça de trabalho. Por outro lado, um disco liso é normalmente menos agressivo e mais adequado para tarefas de acabamento.

O disco de lixar (fibra vulcanizada)     

  • O tipo de grão abrasivo: há diferentes famílias de grãos que diferem umas das outras principalmente pela sua dureza, resistência, a forma como se desgastam, mas mais recentemente também pela sua geometria.
  • A cerâmica e os seus equivalentes em forma: as cerâmicas são grãos de elevada dureza e resistência, com propriedades de regressão, que lhes conferem as melhores propriedades para remover lascas de peças de trabalho feitas de materiais resistentes e relativamente duros. As suas variantes em forma de triângulo conferem-lhes uma agressividade extra.
  • Zircónio: estes são grãos de grande dureza e resistência, embora devido à forma como são re-afiados tenham uma vida mais limitada do que os anteriores.
  • Óxidos de alumínio (ou Coríndon): são muito resistentes, mas a sua dureza é menor do que as anteriores. Não se recarregam à medida que são utilizados, mas perdem a sua agudeza. Isto é uma vantagem em termos do acabamento que oferecem, mas uma desvantagem em termos da sua durabilidade. Por este motivo, são retidos em operações de acabamento de grão fino.
  • O tamanho do grão abrasivo: os grãos pouco numerados são na realidade os maiores, enquanto que os pequenos grãos têm números elevados. Um grão grande (ou grosseiro) permitirá a remoção de lascas maiores do que um grão pequeno (ou fino). Quanto mais fino for o acabamento, mais pequena será a granalha. No entanto, deve ter-se sempre em mente que, se já se lixou anteriormente com uma granalha muito grossa, pode ser muito difícil remover os arranhões mais profundos obtidos anteriormente. Por conseguinte, é importante escolher cuidadosamente a sequência de grão, sem grandes saltos, a fim de evitar problemas de qualidade.

Em resumo, é importante considerar os vários elementos que influenciam a operação de lixagem radial antes de a iniciar, pois o tempo investido permitir-nos-á ser muito mais eficientes depois. Isto é ainda mais verdade se houver um grande número de peças a serem processadas.

 

lixagem radial

 

Descubra na VSM, especialistas no fabrico de abrasivos, o nosso vasto catálogo de abrasivos industriais. Se tiver alguma dúvida sobre o seu processo de lixagem radial, pode entrar em contacto connosco, os nossos especialistas poderão ajudá-lo.



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Como tratar resíduos abrasivos?

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Em qualquer processo de lixagem, são utilizados consumíveis abrasivos que, depois de terem feito o seu trabalho se tornam em resíduos inutilizáveis que precisam de ser tratados e reciclados de uma forma apropriada.

Nos abrasivos flexíveis a maior parte do conteúdo “ativo” é desgastado e é consumido pelo próprio processo de erosão. No entanto, no fim da sua vida, pode haver vestígios deste, mesmo não consumido, anexado ao material de base que os suporta ( papel, tecido ou fibra vulcanizada). Alguns destes abrasivos podem conter materiais potencialmente poluentes para o ambiente e não podem ser simplesmente eliminados como se fossem resíduos banais.

Neste artigo vamos mostrar como identificar os resíduos abrasivos e como levar a cabo uma gestão correta destes. Desta forma, contribuímos para a proteção do nosso planeta, além de evitar sanções importantes que poderiam colocar em risco a sobrevivência de uma empresa.

Que tipo de abrasivos devem ser tratados de forma especial?

O Parlamento Europeu estabeleceu uma série de regulamentos para classificagestionar residuos abrasivosr os resíduos industriais em conformidade com a lista estabelecida na Decisão 2000/532/CE da Comissão, de 3 de Maio de 2000, que diferencia entre resíduos perigosos (HW) e resíduos não-perigosos (NHW).

A cada resíduo deve ser atribuído um código que reflita corretamente as suas características, composição e origem. Os fabricantes de abrasivos, de acordo com a codificação de seis dígitos da Lista Europeia de Resíduos (códigos LER). Para facilitar esta tarefa, os fabricantes de abrasivos fornecem a chamada “Ficha de Segurança” (SDS ou MSDS), que deve ser individual para cada produto, e deve fornecer as informações necessárias relativas aos aspectos técnicos de composição, manuseamento, riscos e gestão de resíduos.

Nestas folhas há um Código LER, que indica se o produto, devido à sua composição e características, deve ser eliminado de uma forma específica. No entanto , deve ter-se em conta que quando o produto original é misturado com outros resíduos, a sua composição e, portanto, a sua classificação de perigo ou “potencial poluente” pode mudar. Desta forma, torna-se da responsabilidade do produtor ou detentor dos resíduos (a empresa que utiliza os abrasivos) que deve identificar e diferenciar os produtos que, no momento da eliminação, cComo tratar resíduos abrasivos? 23ontêm vestígios de outros elementos que possam ter aderido durante a sua utilização (virutas de metal, vestígios de pastas de polir, óleos de corte ou óleos de perfuração).

Geralmente, os resíduos relacionados com abrasivos flexíveis podem ser encontrados no Capítulo 12 da lista LER, que trata de resíduos de moldagem e tratamento físico e mecânico de superfície de metais e plásticos. Neste capítulo, são enumerados os 2 códigos LER comuns aos abrasivos flexíveis, que diferem em, basicamente, conterem ou não substâncias perigosas.

Muitos dos produtos abrasivos flexíveis utilizados industrialmente contêm certos produtos químicos tais como Criolite ou KBF (Fluoroborato de Potássio) que aumentam grandemente a sua eficácia de várias maneiras. Todos devem ser tratados de acordo com o procedimento especial para resíduos perigosos (EWC-Nr.120120). Contudo, existem certos produtos de composição simples ou os chamados “abrasivos básicos” que não contêm substâncias químicas especiais e podem ser eliminados sem tratamento especial de resíduos perigosos (EWC-Nr.120121).

  • Código LER 12 01 20

Mós e materiais de moagem usados contendo substâncias perigosas.
Estes artigos são classificados como resíduos perigosos e devem portanto ser eliminados como tal, seguindo o procedimento especial (EWC-Nr.120120).

  • Código LER 12 01 21

Mós e materiais de moagem usados que não os mencionados em 12 01 20.
Devido à composição e propriedades, a eliminação como material não perigoso é possível se não tiverem sido adicionados materiais perigosos aos abrasivos (EWC-Nr.120121).

Este último ponto sublinhado deve ser objeto de especial atenção, uma vez que, se os produtos abrasivos contêm resíduos sob a forma de óleos, emulsões, ceras ou lubrificantes, adicionados durante a utilização apesar de não terem sido identificados como perigosos originalmente, estes farão com que os produtos passem a ser considerados como perigosos requerendo tratamento de acordo com o código LER 12 01 20.

Que tratamento é dado a estes resíduos abrasivos?

Este é o papel das empresas de gestão de resíduos, que devemComo tratar resíduos abrasivos? 24 assegurar os tratamentos específicos estipulados para cada código LER. No caso do 120121, o tratamento necessário é o identificado como D-0502, que consiste em transferir os resíduos para um repositório controlado em áreas especialmente concebidas para o efeito. Estas áreas podem ser células estanques separadas, revestidas e isoladas do ambiente. No caso do 120120, o procedimento será o D-0503, que se baseia no tratamento acima com a adição de sistemas de selagem mais rigorosos, uma vez que são resíduos considerados perigosos.

O quadro seguinte mostra os aditivos típicos em processos de lixagem com a sua codificação LER correspondente, todos eles classificados como substâncias perigosas.

Código LER Descrição
12 01 06 Óleos minerais de maquinagem contendo halogéneos.
12 01 07 Óleos minerais de maquinagem sem halogéneo.
12 01 08 Emulsões e soluções de maquinagem contendo halogéneos.
12 01 09 Emulsões e soluções de maquinagem sem halogéneos.
12 01 10 Óleos sintéticos de maquinagem.
12 01 12 Ceras e lubrificantes usados.
12 01 14 Lodo de maquinagem contendo substâncias perigosas.
12 01 16 Resíduos de granalhagem ou decapagem com areia contendo substâncias perigosas.
12 01 18 Lodos metálicos (lodos de moagem, afiação e polimento) contendo óleos.
12 01 19 Óleos de maquinagem facilmente biodegradáveis.
12 03 01 Líquidos de limpeza aquosos.
12 03 02 Resíduos de desengorduramento por vapor.

Consequências da má gestão de resíduos abrasivos

A proteção do meio ambiente deveria ser um objetivo prioritário e essencial em qualquer atividade industrial. A correta identificação, quantificação e gestão dos resíduos é da responsabilidade da empresa e a má prática, deliberada ou por falta de informação, pode ter consequências muito graves.

A legislação prevê sanções por má gestão de resíduos com multas que vão desde 900 a 1.700.000€, para além da temporária ou permanente proibição do exercício de atividade e encerramento das instalações.

Na Lei 22/2011, de 28 de Julho, sobre resíduos e solos contaminados pode consultar todas e cada uma das sanções por má gestão de resíduos.

Se ainda tiver dúvidas sobre a classificação ou tratamento dos resíduos gerados pela sua atividade, por favor contacte-nos e ajudá-lo-emos a encontrar respostas e soluções. Descubra também o nosso vasto catálogo de abrasivos industriais.



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O que são abrasivos tridimensionais e os seus tipos?

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Os abrasivos tridimensionais ou não-tecidos estabeleceram-se como a melhor escolha em vários sectores. São amplamente utilizados em aplicações dentro de fabricantes de máquinas e tanques, mobiliário de hotelaria, automóvel, aeroespacial, acessórios e ferramentas, bem como em muitas outras. Dependendo do abrasivo selecionado, pode ser garantido um acabamento perfeito, quer se trate de um acabamento decorativo acetinado, limpeza ou desbaste ligeiro da superfície.

O que são abrasivos tridimensionais?

Os abrasivos tridimensionais ou non-woven consistem em abrasivos ligados a filamentos de poliamida enredados entre si, de modo a formar um tecido não tecido, que obtém a sua resistência à rutura a partir destas fibras enredadas. Os abrasivos são geralmente ligados por meio de diferentes aglutinantes, que são termoendurecíveis e mantêm a sua estrutura a altas temperaturas. Dependendo da resina utilizada, discos abrasivos, grelhas, cintas abrasivas e escovas podem ser fabricados de acordo com as necessidades da indústria.

A sua estrutura é chamada tridimensional porque é feita de fibras sintéticas que têm uma certa espessura, para além da largura e comprimento habituais de outros abrasivos. Esta dimensão, perpendicular à peça, permite que o grão atue como se estivesse localizado numa mola. Isto permite-lhe absorver o excesso de pressão que é exercido durante o processo de trabalho, adaptando-se melhor à geometria da peça e permitindo que cada grão esteja em contacto com a peça durante mais tempo. Como resultado, obtém-se um acabamento muito particular e procurado (acetinado). Também pode ser utilizado para remover camadas de luz indesejadas na peça sem afetar o metal de base e a sua geometria.

estructura abrasivos tridimensionales | estrutura abrasivos tridimensionais

Características dos abrasivos tridimensionais

A referida estrutura tridimensional confere a estes produtos abrasivos uma série de propriedades muito particulares:

  • O seu desenho tridimensional permite, em alguns casos, ser utilizado de ambos os lados criando esponjas que se adaptam muito bem ao contorno das peças a lixar. É um abrasivo recomendado para condicionamento de superfícies, remoção de rebarbas, limpeza e acabamento.
  • Têm uma estrutura aberta, para que a ventilação seja ótima, reduzindo assim o entupimento.
  • A sua estrutura flexível permite-lhe adaptar-se a qualquer peça a ser processada.
  • Proporciona um efeito amortecedor do grão sobre a superfície, evitando uma profundidade de lixagem excessiva.
  • Graças à distribuição homogénea do grão abrasivo na estrutura e ao contacto suave na peça, é possível obter um padrão de lixagem muito específico e homogéneo.
  • Têm uma excelente relação custo-benefício em comparação com os abrasivos flexíveis revestidos, proporcionando boa durabilidade, acabamento e desempenho nos tempos de operação.

Tipos de abrasivos tridimensionais

Existem quatro tipos de abrasivos tridimensionais:

Abrasivos para polimento

A sua principal função é a preparação da superfície, acabamento acetinado e acabamento de superfície. São utilizados na indústria aeronáutica para o acondicionamento de lâminas de turbinas, também em acessórios metálicos e na preparação de superfícies de madeira. São normalmente utilizados sob a forma de almofadas ou discos.

Rodas ou escovas

São utilizados principalmente na indústria da joalharia, na indústria petrolífera e no fabrico de acessórios e ferragens. São utilizados para polimento, condicionamento, remoção de resíduos de fundição e polimento de várias superfícies.

Acondicionamento de Superfície (ou Material de Acondicionamento de Superfície)

Estes abrasivos são muito semelhantes aos abrasivos revestidos, uma vez que contêm um suporte de tecido que limita o seu alongamento e lhes confere uma elevada resistência mecânica. Isto dá-lhes uma grande versatilidade e permite o fabrico de cintas, discos e discos de troca rápida. Estes formatos são utilizados com máquinas que vão do manual ao automático em muitas indústrias, tais como processamento de aço inoxidável, torneiras e acessórios, automóvel, etc.

Clean & finish discos (limpar & terminar)

São discos abrasivos utilizados para remover óxidos, tintas, queimaduras de soldadura e qualquer tipo de impurezas sobre uma superfície sem a danificar. São utilizados no fabrico de caldeiras, especialmente para dar um acabamento nas juntas de soldadura sem as enfraquecer.

Os materiais mais frequentemente utilizados para este tipo de abrasivos tridimensionais são:

Para identificar as dimensões dos grãos destes abrasivos, podemos ser guiados pelas suas diferentes cores:

  • Castanho: granulado grosseiro
  • Vermelho: grão médio
  • Azul: grão fino
  • Cinzento: grão ultrafino
  • Ouro: grão extrafino

tipos abrasivos tridimensionales

Usos de abrasivos tridimensionais

Os usos ou aplicações dos abrasivos tridimensionais são os seguintes:

  • Refinar e melhorar superfícies
  • Remoção de ranhuras de trituração e camadas de tinta antigas
  • Limpeza geral
  • Remoção de ferrugem
  • Limpeza de costuras de soldadura
  • Rebarbamento suave
  • Obtenção de padrões de acabamento específicos

Não se deve esquecer que estes usos não se aplicam a todos os tipos de abrasivos tridimensionais. A fim de selecionar o abrasivo certo, deve assegurar-se que o seu grão, forma e tipo abrasivo são adequados para o material a ser manuseado e os resultados a serem alcançados.

Na VSM, como fabricantes de lixas e abrasivos, podemos ajudá-lo a melhorar os seus processos industriais. Descubra a nossa vasta gama de discos abrasivos, rolos de lixa ou cintas abrasivos.



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Flexibilidade das cintas de tecido abrasivo

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As cintas abrasivas são uma ferramenta muito difundida na indústria metalúrgica, mas ao mesmo tempo são largamente desconhecidas e pouco se sabe sobre as suas características. Nesta publicação vamos mergulhar um pouco numa destas características, a flexibilidade do suporte ou, como costumamos dizer, a flexibilidade das cintas de tecido abrasivo.

Tipos de flexibilidade

Devemos ter em mente que cada fabricante tem uma gama diferente de flexibilidade nos seus parênteses, mas em termos gerais podemos dizer que temos parênteses rígidos, semiflexíveis e flexíveis. Esta gama é geralmente refletida com uma letra, sendo o mais próximo de “A” o mais flexível e quanto mais avançamos no alfabeto, mais aumentamos a rigidez do suporte., quanto mais aumentamos a rigidez do apoio. A título de exemplo, mostraremos a nomenclatura utilizada pela VSM:

tipos de flexibilidade

Fatores que influenciam a flexibilidade das cintas de tecido abrasivo

Composição e flexibilidade

As costas de uma cinta de tecido são principalmente feitas de dois materiais diferentes: poliéster ou algodão (não são os únicos, mas são os mais comuns). Dentro destes, podem ter densidades de trama diferentes, o que resultará numa maior ou menor gramagem por metro quadrado. No entanto, embora isto possa parecer decisivo, não é este o fator que determina a flexibilidade de um tecido. Este fator é dado no processo de “flexão” após o abrasivo ter sido fabricado.

Neste processo de flexão, os tecidos são forçados sobre cilindros de diferentes diâmetros e em diferentes direções para alcançar a flexibilidade necessária. Desta forma, podemos conseguir tanto algodões rígidos como poliésteres flexíveis.

Aplicação

Para saber qual a flexibilidade de apoio a escolher, há vários fatores a ter em conta:

Esboço

Não é o mesmo trabalhar numa peça completamente plana, como uma placa, que lixar uma peça fundida complexa. Quanto mais complexa for a geometria da peça, maior será a flexibilidade do tecido para se adaptar a estas formas.

Flexibilidade das cintas de tecido abrasivo 25

Se trabalharmos uma peça complexa com uma flexibilidade inferior ao necessário, corremos o risco de estragar o contorno e empobrecer o acabamento.

Pressão de trabalho

Quanto maior for a pressão de trabalho, maior deve ser a rigidez do suporte. Os apoios flexíveis ancoram o grão menos bem do que os apoios rígidos, pelo que uma má escolha de flexibilidade pode resultar numa cinta com descascamento.

Além disso, se formos confrontados com um cenário de alta pressão, uma maior rigidez do tecido dar-nos-á sempre uma melhor transmissão e eficácia do abrasivo, facilitando a tarefa de remoção do material.

Granulometria

Em termos gerais, quando tivermos de fazer asperezas, optaremos por grãos mais grosseiros, pelo que devemos tender para suportes rígidos para uma maior eficácia do trabalho. Por outro lado, num processo de afiação manual ou de pré-polimento onde a areia será consideravelmente mais fina, optaremos por suportes mais flexíveis que tornem o lixamento mais dócil.

Flexibilidade das cintas de tecido abrasivo 26

Vantagens e desvantagens dos tipos de flexibilidade

Desvantagens Vantagens Resumo
FLEXÍVEL ● Duração mais curta do apoio.

● Baixa agressividade.

● Aumento do alongamento.

 

 ● Maior adaptação.

● Versatilidade.

● Maior suavidade.

 Para trabalhos com formas complexas e bons acabamentos.
SEMIFLEXÍVEL ● Baixa agressividade.

● Baixo nível de especialização.

● Pouco ou nenhum alongamento.

 

 ● Versatilidade.

● Conforto.

 Apoio pouco usado mas versátil.
RIGIDO ● Sem preenchimento de formulários.

● Ergonomia reduzida.

 

 ● Longa duração do apoio.

● Altamente agressivo.

● Sem alongamento

● Elevada estabilidade.

 A opção mais recomendada para todos os tipos de tarefas de desbaste.

Conclusões

A flexibilidade do tecido será determinada principalmente pela forma da peça a lixar, mas devemos tentar escolher o suporte mais rígido que permita que o processo aumente a nossa eficácia no processo de lixagem.

Como fabricante de lixas e abrasivos, esperamos que tenha achado interessante este artigo sobre a flexibilidade das cintas de tecido abrasivo. Descubra outros produtos da marca, tais como os nossos discos abrasivos ou folhas de lixa.



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Desbaste de cordones de solda em marcos de aço inoxidável

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Atualmente José Luis Zapardiel, nosso delegado da zona oeste, está na área de abrasivos há 12 anos e meio, e onde, graças à VSM-Vitex Ibérica, e à oportunidade que lhe deu há 5 anos e meio, ele foi capaz de se especializar no abrasivo flexível. Graças ao fato de sermos um dos fabricantes líderes nesta área, Jose Luis tem aprendido e ajudado diferentes tipos de empresas, onde o abrasivo flexível é um dos elementos importantes na fabricação dos diversos produtos dos nossos clientes. Jose Luis Zapardiel tem conseguido ajudar nossos clientes a serem mais competitivos, melhorando a qualidade de seus produtos e também sua produtividade. Isto tem sido possível para o desenvolvimento de novos produtos pelo nosso departamento de P&D, onde se encontram em contínuo desenvolvimento de ideias. Também ao bom trabalho dos nossos engenheiros de aplicação a nível nacional e internacional, e à formação contínua nos diferentes processos e como adaptar os nossos produtos para melhorar a rentabilidade. Um dos casos mais recentes é a área de inox, onde o mercado exige cada vez mais de nossos clientes para serem mais competitivos. A fabricação de móveis de inox para todo tipo de loja é um mercado muito importante em parte da península, onde prevalecem os produtos de alta tecnologia e onde a rapidez dos processos é de grande valor.

Nestes processos José Luis Zapardiel, especialista em abrasivos flexíveis, procura sempre ajudar os nossos clientes a fazerem o mínimo de trocas de produtos para a execução do trabalho.

Portanto, exigimos produtos que possam remover material em um curto espaço de tempo. Não precisamos ter problemas de altas temperaturas em peças que levariam a manchas e / ou deformações das mesmas. E por fim, que o acabamento seja suficiente para que os processos de polimento não sejam muito longos, o que acarretaria um custo muito maior para nossos clientes. Esses aspectos são extremamente importantes, pois falamos de soldas com pouco aporte de material na maioria dos casos, e nossos clientes priorizam ter um acabamento muito bom no menor tempo possível, sendo o desempenho outro aspecto fundamental. Nesse processo, Jose Luis Zapardiel pôde verificar que nosso produto de disco de velcro xk875k está proporcionando lucratividade espetacular para esses processos. Um produto que, devido à sua alta concentração de grão cerâmico, ajuda a eliminar a solda em poucos segundos, dando um acabamento com baixíssima rugosidade para poder realizar processos de polimento.Este produto é um grande avanço, podendo aliar dois fatores muito necessários e importantes neste tipo de materiais. Outro terceiro fator foi adicionar nossa camada de tamanho superior adicional, dando assim aos nossos clientes um desempenho extra, um terceiro aspecto fundamental e necessário. Além de um corte a frio, reduz consideravelmente a temperatura, sendo este um elemento que atua efetivamente no ponto exato de contato entre o nosso grão cerâmico e o material a ser trabalhado. Assim eliminamos os possíveis problemas de manchas e deformações. Nosso XK875X ainda é um produto a ser considerado e uma excelente base para melhorias contínuas. Com este produto temos a certeza que iremos ajudar os nossos clientes a serem mais competitivos no mercado atual.

Desbaste de cordones de solda em marcos de aço inoxidável 27
Jose Luis Zapardiel Area Manager Zona Oeste

Nueva llamada a la acción

Camada passiva: o que é e que benefícios traz?

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A passivação é uma propriedade única do aço inoxidável e deve-se aos elementos de liga em aço inoxidável que formam uma fina camada passiva na sua superfície. Esta camada passiva muito fina é criada pela ação do oxigénio no ar ou na água, independentemente de a superfície de aço inoxidável estar arranhada ou danificada de outra forma. Isto explica porque é que o aço inoxidável não requer qualquer revestimento ou outra proteção anticorrosiva para o manter limpo e brilhante. Neste artigo dizemos-lhe como funciona a camada passiva de aço inoxidável.

O que é a camada passiva?

A corrosão no aço deve-se a um processo químico em que a reação entre o aço contendo ferro e o oxigénio forma uma camada de óxido de ferro, causando assim a destruição do material. Este problema é agravado por outros fatores ambientais, tais como atmosferas quentes e húmidas, zonas costeiras, ou zonas industriais. Este processo de corrosão causa uma diminuição das propriedades mecânicas e físicas e um enfraquecimento do aço, levando a uma deterioração progressiva das estruturas.

No aço inoxidável, a camada passiva é uma camada fina que surge do contacto entre o crómio presente no aço inoxidável e o oxigénio no ar ou na água; esta camada protege a superfície do aço inoxidável, evitando a oxidação e, no futuro, a corrosão.

Aqui podemos ver a diferença na forma como cada material reage ao oxigénio:

Camada passiva: o que é e que benefícios traz? 28

Muitos metais e ligas de engenharia importantes passivam e tornam-se muito resistentes à corrosão em ambientes moderados a fortes oxidantes. Exemplos de metais e ligas que exibem passividade são o aço inoxidável, crómio, níquel e muitas ligas de níquel, titânio, alumínio, entre outros.

Como funciona a camada passiva de aço inoxidável

Em aço inoxidável, para que a camada passiva exista, a superfície do material deve estar completamente limpa e livre de qualquer contaminante. Uma vez em contacto com o oxigénio do ar ou da água, o crómio presente no aço forma esta reação química chamada óxido de crómio, protegendo o aço inoxidável com esta camada fina e uniforme, como se pode ver na imagem seguinte:

Camada passiva: o que é e que benefícios traz? 29Não se deve esquecer que a abrasão mecânica, o tratamento térmico, a soldadura, os sais, os ácidos fortes e a contaminação galvânica danificam a camada de óxido de crómio ou a camada passiva. O metal deve, portanto, ser novamente limpo e passivado.

Benefícios da camada passiva

Entre os benefícios mais importantes da camada de passivação estão os seguintes:

  • O aço inoxidável pode resistir à corrosão devido à camada passiva de óxido de crómio que se forma na sua superfície.
  • A passivação começa instantaneamente, leva de 24 a 48 horas para ser terminada e estabilizada.
  • A película passiva pode ser reconstruída quando danificada, se o ambiente for suficientemente oxidante e não exceder um certo limite para que o material seja novamente destruído.
  • A sua durabilidade e resistência fazem dela uma opção muito rentável a longo prazo.

O que é a passivação

As estruturas de aço inoxidável também podem cair na ferrugem que leva à corrosão quando são danificadas em processos como o fabrico, transporte e instalação, e é aqui que se pode ver as manchas laranja a começar a ocorrer.

Camada passiva: o que é e que benefícios traz? 30Portanto, esta camada passiva pode ser aumentada através de tratamentos químicos, a fim de remover o ferro livre da superfície dos metais e revesti-la com esta camada protetora, tais como os seguintes:

  • Passivação com ácido nítrico
  • Passivação de ácido nítrico com dicromato de sódio
  • Passivação com ácido cítrico

Recomenda-se que todo este processo seja feito por empresas especializadas no desenvolvimento de acabamentos de superfície e esteja de acordo com as normas internacionais ou com as normas que a sua associação nacional para o desenvolvimento do aço inoxidável considere apropriadas. A seguir, apresentamos-lhe as normas em vigor internacionalmente:

  • Norma europeia
    EN 2516:1997 – Passivação de aços resistentes à corrosão e despoluição das ligas de níquel
  • Normas americanas
    ASTM A380 – Norma para a limpeza, descalcificação e passivação de peças, equipamentos e sistemas em aço inoxidável
    ASTM A967 – Especificação para Tratamentos de Passivação Química de Peças de Aço Inoxidável

Esperamos que esta publicação na qual lhe explicamos o que é o revestimento passivo e quais os benefícios que ele proporciona o tenha ajudado. Saiba mais sobre VSM, fabricantes de abrasivos, e descubra a nossa vasta gama de abrasivos industriais.



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Com o que é que se lixa o metal?

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Com o que é que se lixa o metal? Um dos mais antigos processos de maquinagem é o lixamento, que encontrou o seu caminho na maioria das indústrias e setores de produção. Por esta razão, este post explica em detalhe como o metal é lixado.

No caso do metal, a indústria do ferro e do aço é responsável pela obtenção dos metais que serão tratados através de diferentes processos de fabrico, e como resultado, produzirá diferentes produtos para uso diário e industrial. É por isso que o lixamento é essencial para o tratamento e preparação de superfícies metálicas. Existem diferentes métodos para o tratamento de superfície do metal: jato de granalha, jato de areia e lixamento, utilizando abrasivos em lixa.

Com o que é que se lixa o metal?

O princípio de todo o lixamento começa com o abrasivo, que é produzido sinteticamente pela grande maioria dos fabricantes de lixas e abrasivos para garantir dureza e tenacidade de acordo com os padrões de qualidade prometidos.

Dependendo do tipo de metal a ser tratado, existe uma grande variedade de abrasivos e máquinas adequadas para cada processo, como por exemplo:

Formatos abrasivos em lixa:

  • Cintos abrasivos. São adequados para o nivelamento automático do enchimento de soldadura, trabalhos de rebarbagem, retificação de peças fundidas, remoção de defeitos e obtenção de um acabamento perfeito.
  • Discos abrasivos. Ideal para trabalhos de desbaste, a escolha certa de grãos abrasivos com um efeito auto-afiador faz a diferença no que diz respeito ao seu corte agressivo e vida útil.
  • Rolos abrasivos. Perfeito para lixar à mão e em máquinas portáteis; dependendo da peça e do material, estão disponíveis suportes de papel e tecido com diferentes dimensões.
  • Folhas abrasivas. Concebidas para uso universal em máquinas portáteis e para operações de lixamento manual, têm uma vasta gama de furos que permitem a sua utilização em quase todas as máquinas.

Maquinaria:

  • Máquinas fixas: plana, cilíndrica, suporte traseiro
  • Máquinas portátiles: lixadora radial ou de tubos, lixadora de tambor, lixadora de discos, lixadora orbital, lixadora de cinta portátil.

A tecnologia e o desenvolvimento contínuo da estrutura, aperfeiçoamento e acabamento dos abrasivos está a tornar-se cada vez mais especializada de acordo com o material, processo e acabamento que cada indústria procura. Aqui apresentamos-lhe os abrasivos mais notáveis para lixar metais, escolhendo o abrasivo certo para cada processo gera resultados melhores do que o esperado e economias nas linhas de produção.

Abrasivos de forma geométrica

Este abrasivo de forma geométrica garante a máxima remoção de stock, tempos de processamento muito curtos e moagem a frio sem redução de brilho na superfície de contacto, prolongando assim a sua vida útil.

As suas pressões de contacto baixas e médias reduzem significativamente o ruído e as vibrações, reduzindo assim o stress sobre os operadores e máquinas. Este abrasivo reduz os custos operacionais, tais como tempos de produção, energia e custos de armazenamento.

abrasivos de forma triangular

Abrasivos com grãos auto-afiadores

Estes abrasivos têm uma estrutura microcristalina que permite uma fratura muito mais fina e nítida na estrutura do grão, resultando em temperaturas de trabalho mais baixas e numa durabilidade muito maior.

Estes grãos abrasivos atingem um óptimo desempenho de moagem. Para além de ser o produto ideal para numerosas aplicações de moagem manual e automática, oferece uma excelente relação preço/desempenho.

abrasivos con granos autoafilantes

Abrasivo de longa duração para acabamentos de superfície perfeitos

Estes abrasivos de longa duração têm uma vida útil extremamente longa e deixam um padrão de lixamento uniforme com rugosidade constante e valores de brilho estáveis, proporcionam uma remoção contínua do stock devido a um padrão de desgaste mais uniforme e garantem uma elevada estabilidade do processo.

Este aumento substancial na vida útil em comparação com os abrasivos convencionais resulta em menos mudanças de ferramentas.

abrasivo de larga duración

Aqui pode encontrar a diferença entre estes três tipos de lixas abrasivas:

Com o que é que se lixa o metal? 31

Não se esqueça que, para saber com o que é que deve lixar o metal, tem de ter em conta o tamanho, o tipo de grão, o suporte. Se encontrar a combinação perfeita destes três aspetos, o seu processo será muito mais eficiente e poupará dinheiro.

Lembre-se de utilizar o seu equipamento de segurança: luvas, máscara, tampões para os ouvidos e capacete nos seus processos de lixamento.

Esperamos que este post no qual lhe explicamos com o que é que se lixa o metal tenha sido interessante para si. Saiba mais sobre VSM, fabricantes de abrasivos, e descubra a nossa vasta gama de produtos abrasivos.



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Como reduzir o consumo de abrasivo ao lixar riscos

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A remoção de riscos do material é lenta mas necessária para uma boa aparência estética da peça. Este é um processo em que o consumo abrasivo aumenta e não só nos leva a consumir mais abrasivo, como também aumenta os custos da operação. A seguir, explicamos porquê e como minimizá-lo com lixagem abrasiva.

O que é uma risco?

É uma pergunta muito simples, mas à qual temos de responder. Uma risca é uma linha visível que penetra no material criando um vale ao longo de todo o seu comprimento. Pode ter sido gerado por fricção de transporte ou intencionalmente como um ato de vandalismo.

como reducir el consumo de abrasivos cuando lijamos rayas 1

Características que tornam o processamento difícil

Ao contrário de uma rebarba ou qualquer outro elemento saliente que precise de ser removido, no caso de um arranhão, a quantidade de material a ser removido é muito maior. No caso de uma rebarba ou cordão de solda, o material a ser removido é simplesmente a parte saliente, enquanto que no caso de um risco, é toda a superfície circundante que precisa de ser processada. Isto aumenta a superfície de trabalho e diminui a pressão abrasiva sobre a área, resultando frequentemente na cristalização do abrasivo e no aumento do consumo abrasivo.

Como lixar um risco para reduzir o consumo abrasivo?

Dependendo do perfil da peça, escolheremos uma máquina que possa fazer o trabalho corretamente. Para grandes superfícies planas, utilizaremos um finalizador acetinado; para tubos, uma máquina que trabalha com a correia no ar; para pequenos espaços de difícil acesso, um radial.

Dependendo da profundidade do risco , devemos escolher um tamanho de grão abrasivo que permita remover rapidamente a marca e deixe uma rugosidade suficientemente fina para ser apagada numa etapa posterior. Neste primeiro passo devemos utilizar grãos de cerâmica, uma vez que têm uma taxa de corte muito boa. Esta primeira operação deve ser feita perpendicularmente ao risco, marcando um ângulo de 90º em relação ao mesmo, de modo a ter uma boa perceção do trabalho que está a ser feito.

Para a afiação, não devemos saltar mais de dois grãos se quisermos ter um bom acabamento e areia perpendicular à etapa anterior. Aqui é altamente recomendado trabalhar com abrasivos com uma estrutura de várias camadas para manter um acabamento homogéneo, para evitar o aquecimento excessivo da área e para ter uma vida útil ótima da ferramenta.

Neste ponto, a única coisa a fazer é combinar o acabamento original, dependendo se é brilhante ou acetinado.

Exemplo da utilização de abrasivos para lixar riscos

Riscos rasos

Como uma pequena orientação, poderíamos dar a seguinte orientação para os riscos pouco profundos:
1ª #120 cerâmica
2ª P240 multicamadas
3º Processo necessário para igualar o acabamento original.

Riscos mais profundos

Para riscos mais profundos, os abrasivos mais adequados poderiam ser os seguintes:
1º #80 cerâmica
2ª P120 multicamadas
3ª P240 multicamadas
4º Processo necessário para igualar o acabamento original.

Quando estamos a sanitizar uma peça que tem um risco, devemos estar conscientes do trabalho que o abrasivo vai fazer. Embora este defeito seja menos percetível que outros, implica um maior esforço e trabalho para o abrasivo. Por este motivo, é aconselhável utilizar abrasivos cerâmicos no primeiro passo para tornar o trabalho mais rápido e mais eficaz.

Diagrama Material a eliminar-Raya_PTSe tivermos em conta o que significa ter um risco numa peça e seguirmos as diretrizes dadas acima, podemos reduzir o consumo abrasivo entre 20% e 35%. Para além de evitar a necessidade de fazer uma compra mais recorrente.

Da VSM, especialistas no fabrico de abrasivos, esperamos que esta publicação sobre como reduzir o consumo de abrasivos tenha servido de guia para o trabalho futuro. No nosso vasto catálogo de abrasivos industriais pode ver quais os discos abrasivos ou correias lixadoras mais adequados à sua aplicação.



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A importância do tamanho dos discos de fibra

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Os discos abrasivos com suporte de fibra vulcanizada são já uma ferramenta presente na maioria das empresas que realizam tarefas de processamento de metais. Contudo, há um fator que é frequentemente ignorado, e que é o seu tamanho. Será este o tamanho certo para o trabalho que fazemos? Poderíamos melhorar apenas alterando o formato do disco?

Vamos primeiro esclarecer que uma lixadora radial pode ser utilizada para cortar, moer, lixar, sanitizar e polir, entre outros, embora nesta publicação falemos dos aspectos relacionados com a utilização de discos abrasivos de fibra, deixando de lado as ferramentas de corte ou outros abrasivos rígidos.

Tamanhos dos discos de fibra

Antes de escolher uma lixadeira radial para utilização com um disco de fibra, devemos considerar diversas variáveis para nos ajudar a selecionar o tamanho da máquina e do disco, uma vez que condicionarão completamente os resultados, especialmente se vai ser utilizada com frequência em tarefas específicas.

Estas são as opções que podem ser encontradas no mercado industrial de uma forma padronizada.

  • Ø115mmA importância do tamanho dos discos de fibra 32
  • Ø125mm
  • Ø150mm
  • Ø180mm
  • Ø230mm

Fatores que influenciam a escolha do disco de fibra

A fim de tomar uma decisão adequada e encontrar o candidato ideal para a nossa tarefa, analisaremos cada um dos principais aspectos que o tamanho da montagem da máquina/disco pode influenciar.

Potência

A importância do tamanho dos discos de fibra 33A potência nas lixadeiras elétricas radiais é expressa em watts (W) e embora também possamos encontrar referências ao torque ou potência (N), todas elas estão intimamente relacionadas (1 HP = 746 W) e determinam a força e energia com que a nossa ferramenta desenvolverá o trabalho. Portanto, se o nosso trabalho exigir um grande esforço ocasional ou um esforço menor, mas por longos períodos de trabalho, será necessária uma maior potência para evitar que a ferramenta trabalhe de forma saturada e sobreaqueça, reduzindo a sua vida útil.

A gama de potência disponível no mercado para lixadeiras radiais pode variar de 750 W para os Ø115 mm mais leves a 2600 W para os Ø180 ou 235 mm mais pesados.

A ilustração em anexo mostra uma recomendação da potência necessária em função do trabalho a ser realizado e do tempo de utilização contínua.

Acessibilidade

A importância do tamanho dos discos de fibra 34Da mesma forma que não pintaríamos uma pintura impressionista com um rolo, nem uma fachada com um pincel pequeno, o tamanho e a forma da área ou peça a ser trabalhada condicionará completamente a ferramenta a ser utilizada.

Para trabalhos em superfícies grandes, relativamente planas, facilmente acessíveis e sem reentrâncias, pode ser utilizado qualquer tamanho de lixadeira, com base nos outros aspectos a considerar. No entanto, para aceder a áreas difíceis, pequenos recessos ou para trabalhar em peças complexas onde várias áreas precisam de ser tratadas, é necessário escolher uma lixadeira pequena, prática e leve.

Velocidade de corte (RPM)

A importância do tamanho dos discos de fibra 35Existem várias opções de velocidade de corte no mercado para lixadeiras radiais, máquinas de velocidade fixa e variável, mas porquê e para quê? A resposta reside no material com que vamos trabalhar, ou mais especificamente na sua suscetibilidade térmica.

Se estamos a falar de um disco ou de qualquer ferramenta circular que se move em rotação, aumentando a velocidade de corte ou as rotações por minuto (RPM), fará com que o abrasivo atue não só mais rapidamente, mas em mais ocasiões, de modo a que o seu trabalho se multiplique em todos os aspectos: na capacidade de corte, no acabamento melhorado e também, obviamente, na temperatura. É aqui que teremos a nossa limitação.

Embora existam várias tabelas para orientação, os limites de velocidade serão estabelecidos pela carga térmica determinada pela aplicação e pelo nosso material, pelo que, além de limitar a velocidade de corte, se a nossa peça for muito suscetível termicamente, devemos também limitar os tempos de exposição ou adicionar algum tipo de líquido refrigerante.

A importância do tamanho dos discos de fibra 36Verificar sempre no verso de cada disco se este está em conformidade com a norma europeia e a sua velocidade máxima. Exceder a velocidade máxima representaria um elevado risco de acidente.

A marca EN 13743 indica que o fabricante seguiu os requisitos essenciais de segurança da norma europeia para discos abrasivos, a fim de reduzir os riscos para o utilizador final.

Aplicação e ergonomia

De acordo com os regulamentos de prevenção de riscos, considera-se que a manipulação manual de qualquer carga com peso superior a 3 kg pode implicar um risco potencial de costas e lombar não tolerável se for manipulada em condições ergonómicas desfavoráveis (longe do corpo, com postura inadequada, em condições ambientais desfavoráveis, em pisos instáveis, etc.). Considerando este limiar de peso, os moinhos portáteis podem ser divididos em 2 grupos: por um lado, os moinhos Ø180 e Ø230 mm, cujos pesos começam em 2,9 kg e podem atingir 6,5 kg dependendo da sua potência, e por outro lado, o grupo “pequeno”, que inclui os moinhos Ø115, Ø125 e Ø150, cujos pesos variam entre 1,8 kg e 2,5 kg.

Tendo em conta o conforto do operador e a prevenção de riscos, a opção mais adequada será sempre a mais leve, pelo que se deve considerar qual destes é suficiente para realizar o trabalho requerido, e os trituradores de grandes dimensões devem ser utilizados apenas quando estritamente necessário. Desta forma, terá de ser dada especial atenção aos tempos de trabalho, uma vez que, do ponto de vista ergonómico, eles representarão uma tensão lombar e traseira significativa para o operador.

A importância do tamanho dos discos de fibra 37É óbvio que quanto maior for o tamanho do disco, maior será a sua superfície útil e maior será o seu desempenho, de modo que serão adequados para o processamento de trabalhos maiores. Isto resultará numa redução dos tempos de troca, assim como facilitará o arrefecimento do abrasivo, embora se a tarefa a ser realizada não exigir grande potência, uma máquina mais leve pode ser mais adequada, o que, apesar de exigir uma troca de disco mais frequente, reduzirá consideravelmente o esforço do operador.

Vantagens e desvantagens de cada tamanho de disco de fibra

Desvantagens

 Vantagens

Resumo

Ø115
  • Vida mais curta do disco
  • Pouca flexibilidade 
  • Carga térmica elevada
  • Baixa potência 
  • Máxima leveza
  • Máxima acessibilidade
  • Versatilidade 
 Para trabalhos com acessibilidade muito baixa ou tarefas ocasionais de baixa procura.

Ø125
  • Duração limitada
  • Potência limitada
  • Muito boa leveza
  • Boa acessibilidade
 Uma opção muito versátil 

Os mais comuns no mercado

Ø150
  • Acessibilidade limitada
  • Muito boa leveza
  • Boa vida discal
  • Potência correta
  • Boa Flexibilidade
 A escolha mais rentável para todas as tarefas entre as máquinas “leves”. 

Ø180 e Ø230
  • Acessibilidade muito deficiente
  • Peso elevado
  • Alta potência
  • Vida mais longa do disco
  • Carga térmica mais baixa
  • Alta flexibilidade
 Para aplicações pesadas que exijam alto desempenho e máxima velocidade de processamento.

Conclusões

A realização de um trabalho eficaz e de qualidade requer uma compreensão do material abrasivo e das ferramentas que temos à nossa disposição. Conhecer os diferentes formatos que podemos utilizar em cada processo facilitará muito o caminho, tornando o nosso trabalho rentável e ajudando também as pessoas a realizá-lo de forma mais confortável e eficiente.

De VSM, fabricante de lixas e abrasivos, esperamos que esta publicação sobre como escolher o disco de fibra certo de acordo com o seu tamanho o tenha ajudado. Descubra a nossa vasta gama de produtos para além de discos, tais como as nossas cintas de lixar ou folhas abrasivas.



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Como fazer um teste de soldadura macro

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O objetivo do teste de soldadura macroscópico é revelar e avaliar imperfeições internas e geométricas de uma secção transversal de soldadura por exame visual da superfície preparada, geralmente após ataque corrosivo.

Em contraste com um teste microscópico, nesta avaliação as imperfeições da amostra são inspecionadas a olho nu, ou com a ajuda de uma lupa ótica de não mais de 50 aumentos.
Este tipo de ensaio pode fornecer informações claras sobre penetração, fusão, zona afetada pelo calor, dimensões e morfologia, fissuras, poros e inclusões metálicas e não metálicas numa junta soldada. Portanto, mesmo sendo um teste de soldadura destrutivo, pode ser o mais completo, simples e funcional de todos.

 

Passos para fazer um teste de soldadura

O procedimento de teste de soldadura convencional consiste nos seguintes passos:

 

Corte de amostras

 

muestra ensayo de soldadura

A amostra de ensaio de soldadura é cortada transversalmente por meios que não devem alterar a superfície a ser examinada (geralmente corte mecânico ou a frio). É então reduzida em tamanho a uma amostra de teste que facilita o manuseamento, assegurando que o metal de soldadura e as zonas afetadas pelo calor (HAZ) são incluídas.

Para um procedimento simples e rápido, o corte deve ser efetuado o mais plano possível. Isto facilitará o passo seguinte e nos materiais particularmente suscetíveis à temperatura, este processo de corte deve ser levado a cabo assegurando um arrefecimento adequado para evitar o aparecimento de novas HAZ que tornariam o espécime inutilizável.

 

Acabamento da superfície

 

esmerilado con maquinaria de soldadura

É possível encontrar várias referências a este processo que podem até ser contraditórias. Historicamente, recomendava-se que o acabamento superficial de um espécime fosse efetuado através de um processo de trituração com maquinaria de laboratório específica. Estes requerem uma redução e preparação do tamanho da amostra, utilizando lubrificantes e diferentes etapas abrasivas em formatos e materiais especiais.

O principal objetivo deste processo é otimizar a planicidade e rugosidade da superfície do espécime. Desta forma, a secção pode ser vista com as suas características claramente, sem traços óbvios de riscos, contaminações ou arrastamento de material causados pelo corte, acabamento ou qualquer outro processo que não seja o próprio processo de soldadura que vai ser avaliado.

 

Como fazer um teste de soldadura macro 38

Vários métodos podem ser utilizados para alcançar este objetivo, mas um dos mais eficazes é a utilização de uma lixadeira de cinta portátil. Isto proporcionará um arranhão direcional respeitando a planicidade da peça e apenas 2 passagens de lixagem serão necessárias para limpar e refinar a secção do espécime. Os abrasivos convencionais tanto em óxido de alumínio como em carboneto de silício podem ser utilizados para este processo, uma vez que, ao contrário de uma mó ou pó abrasivo, os abrasivos flexíveis no suporte ou nas correias não causam contaminação. Isto porque o grão é ancorado ao suporte e sofre desgaste sem nunca se desprender e contaminar a amostra. Esta estrutura proporciona agressividade suficiente ao grão para obter um corte a frio e até dispensar o uso de refrigerantes. Exceto no caso de materiais exóticos que são muito suscetíveis à temperatura.

 

Como fazer um teste de soldadura macro 39

Se o processo de corte tiver sido efetuado corretamente, pode ser utilizada uma granalha de 180 ou 240 gramas para limpar perfeitamente as marcas de corte. Posteriormente, 600 gramas serão suficientes para eliminar o risco anterior e deixar uma rugosidade suficientemente baixa para um ataque corrosivo correto e um exame visual sem interferências. Para verificar se o passo 600 elimina o anterior, pode ser conveniente cruzar o risco, observando assim como o risco anterior desaparece.

Este simples processo de moagem em 2 etapas reduz significativamente o tempo de processo e evita o sobreaquecimento do material. Esta poupança de tempo é multiplicada evitando a operação de corte da amostra de teste, uma vez que a amostra pode ser moída diretamente sem ter de ser reduzida a um tamanho adequado ao manuseamento para acabamento laboratorial convencional.

 

Ataque corrosivo

 

aplicación reactivo químico en soldadura

Uma vez limpa a superfície a ser analisada, o reagente químico é aplicado. Geralmente, isto é feito por imersão ou fricção, que deve ser selecionada de acordo com o tipo de metal preparado. Isto executará o ataque corrosivo sobre a amostra de teste, eliminando qualquer excesso de rugosidade e revelando as várias zonas e heterogeneidades da amostra.

 

Exame visual

A olho nu ou com a ajuda de um dispositivo de ampliação ótica de não mais de 50 aumentos, a superfície preparada e atacada é examinada. Desta forma, determinamos a presença de imperfeições internas a fim de as dimensionar juntamente com as imperfeições geométricas e as avaliar. A pouca rugosidade existente após a lixagem é dissolvida durante o processo de gravura, deixando uma superfície lisa e homogénea onde os contrastes se diferenciam perfeitamente e identificam os detalhes a serem avaliados.

Como fazer um teste de soldadura macro 40Como fazer um teste de soldadura macro 41

Através deste processo simples, um teste macroscópico de soldadura pode ser realizado em qualquer oficina e com qualquer peça, independentemente do seu tamanho, sem necessidade de preparar os espécimes com as medidas e condições necessárias para um exame laboratorial. Se tiver quaisquer dúvidas ou perguntas sobre este procedimento, ou se estiver interessado em formação específica na inspeção de juntas soldadas, contacte por favor o ITCS ou VSM.

De VSM, fabricantes de lixas e abrasivos, esperamos que este artigo sobre como realizar um teste de soldadura destrutivo o tenha ajudado. Descubra a nossa vasta gama de produtos abrasivos: discos abrasivos, cintas de lixa ou rolos de lixa.

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A olho nu ou com a ajuda de um dispositivo de ampliação ótica de não mais de 50 aumentos, a superfície preparada e atacada é examinada. Desta forma, determinamos a presença de imperfeições internas a fim de as dimensionar juntamente com as imperfeições geométricas e as avaliar. A pouca rugosidade existente após a lixagem é dissolvida durante o processo de gravura, deixando uma superfície lisa e homogénea onde os contrastes se diferenciam perfeitamente e identificam os detalhes a serem avaliados.

Como fazer um teste de soldadura macro 40Como fazer um teste de soldadura macro 41

Através deste processo simples, um teste macroscópico de soldadura pode ser realizado em qualquer oficina e com qualquer peça, independentemente do seu tamanho, sem necessidade de preparar os espécimes com as medidas e condições necessárias para um exame laboratorial. Se tiver quaisquer dúvidas ou perguntas sobre este procedimento, ou se estiver interessado em formação específica na inspeção de juntas soldadas, contacte por favor o ITCS ou VSM.

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O aço inoxidável enferruja?

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Muitas pessoas pensam que o aço inoxidável não pode enferrujar. Assim, para começar, vamos esclarecer que, nos aços, o termo “inoxidável” não significa que esteja isento de oxidação, mas que, devido à sua composição, a sua resistência à corrosão é maior e, quando exposto a condições favoráveis, é mais complicado que este prospere… embora não impossível! Por esta razão, o processo pelo qual o aço inoxidável enferruja é explicado abaixo.

O processo de oxidação

O aço inoxidável enferruja? 44

A oxidação é um fenómeno natural. O oxigénio, omnipresente na nossa atmosfera, é um sujeito muito promíscuo com o resto dos elementos, pelo que reagem sempre com o ambiente circundante, pelo que apenas alguns deles podem ser encontrados na natureza na sua forma pura. O ferro não é exceção.

Em condições húmidas, o ferro reage com o oxigénio contido na água para formar ferrugem (óxido de ferro), que se deteriora rapidamente, expondo mais material à reação e tornando-se corrosivo através desta reação em cadeia. Tanto o ferro como os aços de carbono não ligados são muito suscetíveis a este tipo de reação.

A ferrugem forma-se numa camada superficial fina, e pode ser facilmente reparada através do tratamento correto de lixagem e polimento, contudo, quando o metal é atacado e ocorre a deterioração da superfície, degradando o corpo do material, ocorre “corrosão” e a superfície não será capaz de recuperar.

O aço inoxidável tem a capacidade de bloquear a reação de oxidação, gerando uma camada superficial chamada “camada passivadora” precisamente porque impede a interação, e com ela, a reação entre o metal e o meio… e como é que o faz?

Como o aço inoxidável enferruja: o papel do crómio

O aço inoxidável enferruja? 45

Para que um aço seja chamado inoxidável, deve ser ligado com elementos que facilitem a criação da camada passivadora que atuará como escudo, e embora existam vários elementos de liga que podem aumentar a resistência à corrosão, o crómio é o que melhor executa esta tarefa.

As moléculas de crómio reagem com oxigénio para criar uma camada superficial fina estável e durável (óxido de crómio). Ao contrário do ferro, esta camada oxidada não prosperará para além desta fina película superficial que protege o aço da ferrugem.

Para que o crómio esteja associado ao oxigénio, deve estar presente na liga numa quantidade mínima de 10,5%, acima da qual se torna um aço “inoxidável”, que criará e regenerará o seu escudo de forma autónoma sempre que houver oxigénio, e quanto maior for o teor de crómio, mais rápida será a regeneração da barreira.

O aço inoxidável enferruja? 46

Outros elementos de liga, como o molibdénio, podem melhorar significativamente o desenvolvimento da camada de passivação e assim aumentar a “inoxidabilidade” do aço.

A formação da camada protetora começa imediatamente, e pode demorar de alguns minutos a várias horas, dependendo das condições.

Mas se nesse momento crucial, o material for sujeito a condições particularmente agressivas, contaminado com partículas de ferro ou produtos químicos inadequados, estruturalmente danificado por tensões de expansão e contração causadas pelo rápido aquecimento ou arrefecimento, ou se a formação da sua camada passivante for dificultada ou impedida pela limitação do oxigénio disponível para o mesmo. O aço inoxidável enferrujará inevitavelmente.

Como evitar que o nosso aço inoxidável enferruje

A liga certa

O primordial, é escolher o material adequado ao ambiente em que vai permanecer e aos esforços e exigências que vai sofrer. Cada tipo de aço inoxidável tem o seu próprio nível de resistência à corrosão, bem como muitas outras qualidades que são determinadas pela sua qualidade e composição. Consulte o valor PREN (“Pitting Resistance Equivalent Number”) para determinar se o seu produto será capaz de enfrentar atmosferas mais ou menos agressivas, por exemplo, dependendo da distância ao mar, a instalação de um corrimão AISI304 num passeio seria um desastre.

O produto mais adequado deve ser escolhido cuidadosamente, uma vez que isto determinará a sua vida útil e evitará consequências desagradáveis.

Existem centenas de opções quando se trata de escolher o material certo, mas as soluções prontamente disponíveis no mercado estão limitadas a uma dúzia ou mais.

Armazenamento correto

Proteger adequadamente as peças enquanto são armazenadas, evitando expô-las a golpes, riscos ou contaminantes, quer sejam químicos ou em contacto com aços de carbono ou outros metais. Nas oficinas, evitar o contacto com aparas ou pó de outros processos, ou o salpico de óleos, óleos de perfuração ou outros líquidos por máquinas na área adjacente.

Um desenho sem zonas de risco

A orientação dos materiais deve ser tida em conta no momento da instalação, evitando a criação de áreas côncavas ou recessos que podem tornar-se depósitos que acumulam agentes corrosivos sem os evacuar naturalmente, especialmente ao ar livre.

O aço inoxidável enferruja? 47

Aço inox e aço carbono, sempre muito longe

Processar ambos os materiais na sua atividade, fazê-lo separadamente, em áreas perfeitamente isoladas. Utilizar ferramentas específicas para cada material e nunca as misturar. Manter as máquinas livres de pó e detritos que possam contaminar o ambiente. As aparas cortantes ou pó de lixagem ou polimento podem depositar-se no material, gerando uma fonte de oxidação potencial. Se tiver de unir dois metais diferentes, utilize isoladores para evitar a corrosão galvânica.

Proteção ativa

Em todos os processos de manipulação e fabrico, tais como soldadura, maquinagem, estampagem, corte, lixagem, polimento, etc., a camada de passivação é destruída e deve ser regenerada com o oxigénio disponível. Deixar um tempo prudencial antes de revestir ou plastificar o material para que se possa desenvolver uma passivação correta.

Passivação «extra»

Para além da passivação natural, existem métodos para reforçar ou melhorar o escudo do nosso aço inoxidável. A passivação química consiste em limpar o material para eliminar a presença de partículas metálicas ou possíveis agentes oxidantes na superfície, e depois proporcionar-lhe condições ótimas que favoreçam a regeneração da sua camada passiva.

Este processo é geralmente realizado em peças para indústrias com maior suscetibilidade, tais como a farmacêutica ou aeronáutica, embora seja adequado e aconselhável para todas as indústrias.

Soldadura de qualidade

Ao soldar aço inoxidável, alguns aspetos extra que entram em jogo com este material devem ser tidos em conta, uma vez que a exposição prolongada a altas temperaturas de soldadura pode causar uma reação que forma carbonetos com o crómio na área, enfraquecendo a liga (sensibilização) e diminuindo assim a resistência à corrosão.

Consultar peritos sobre as entradas e parâmetros adequados para minimizar o risco de sensibilização do aço.

Como em todos os trabalhos de soldadura, a superfície deve ser devidamente preparada antes da união por lixagem ou escovagem. Se for utilizada uma escova, esta deve ser de aço inoxidável para evitar a contaminação do material.

Após a soldadura, a área soldada deve ser limpa para remover tensões e áreas suscetíveis de ferrugem, ranhuras ou cantos afiados.

Remover áreas de descoloração se estas tiverem ocorrido, utilizando um produto adequado ou mecanicamente, por lixagem e polimento. Também se pode tentar evitar a descoloração térmica do aço inoxidável. Dependendo do volume a ser removido, um processo ou outro pode ser necessário. Consultar os peritos em lixagem para a mais adequada.

Manutenção adequada

O aço inoxidável é considerado como um material de baixa manutenção, embora não isento de manutenção. Uma lavagem ligeira de forma regular é necessária e a água da chuva pode ser suficiente, embora dependendo do grau e da agressividade do ambiente possa exigir uma manutenção mais frequente com detergentes adequados ou mesmo a aplicação de revestimentos protetores à base de óleos ou ceras que também devem ser renovados regularmente.

O aço inoxidável enferruja? 48

Um processo de lixagem e polimento adequado

Se for realizado um processo de lixagem em várias etapas, deve ter-se em conta que: quanto maior for a rugosidade da peça, maior será a sua suscetibilidade à oxidação, pois reterá mais facilmente as partículas potencialmente contaminantes.

Grãos corretamente escalonados durante a moagem produzirão superfícies mais homogéneas e resistentes à corrosão, enquanto que uma superfície mal moída se tornará numa fonte potencial de corrosão. A falta de etapas de moagem ou saltos excessivos entre os grãos durante a moagem fará com que a superfície contenha futuras manchas de corrosão e o aparecimento do fenómeno “Tea Staining” (“manchas de chá”) mostrado na imagem.

O aço inoxidável enferruja? 49

No polimento mecânico, onde um procedimento é normalmente estabelecido, mas sem especificar valores-limite específicos de rugosidade, a menos que expressamente especificado, e se algum fabricante o fizer, limita-se a dar um valor muito limitado de Ra, que não é muito descritivo da qualidade da superfície, pelo que devemos simplesmente considerar que quanto menor for a rugosidade, melhor será a resistência à corrosão.

Para uma superfície mecanicamente moída é aconselhável não exceder um valor Ra de 0,5 µm, que pode ser alcançado com um correto processo de lixagem até P320 grit, contudo, quanto maior for a suscetibilidade do todo (material e meio), menor será sempre a rugosidade que ajudará a evitar a oxidação.

Da VSM, como fabricantes de lixas e abrasivos, esperamos que este publicação na qual falamos sobre se o aço inoxidável enferruja o tenha ajudado. Descubra a nossa gama de produtos abrasivos: discos abrasivos, cintos abrasivos e muito mais.

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Como acetinar aço inoxidável

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O acabamento acetinado é um processo que suaviza e homogeneíza os riscos numa superfície, dando um aspeto mais limpo, suave e uniforme com o mínimo de brilho. Um acabamento acetinado pode ser encontrado em aparelhos, cozinhas, escadas rolantes, hospitais, qualquer área de trabalho onde haja contacto com alimentos, revestimento de paredes e mobiliário, mobiliário urbano e em fachadas de edifícios. Portanto, neste post, falaremos sobre como cetim de aço inoxidável.

O que é o acabamento acetinado de aço inoxidável

O acabamento acetinado é também conhecido como escovagem, segundo o SSINA (Specialty Steel Industry of North America) como o seu nome indica, é o resultado da “escovagem” da superfície do aço inoxidável, com diferentes abrasivos, normalmente sob a forma de uma escova ou banda de velo.

Este acabamento suaviza e delimita a reflexão da luz, reduzindo o brilho e melhorando a uniformidade, um aspeto que será muito favorável à iluminação em diferentes ambientes.

Como acetinar aço inoxidável 50

Tal como a palavra que lhe dá o nome (cetim), a sua aparência final dá a sensação de suavidade e permite que os diferentes ambientes onde é aplicada pareçam elegantes, é fácil de limpar e a sua aparência é muito agradável.

Como acetinar aço inoxidável 51

Como cetim de aço inoxidável

Estes são os passos a seguir para dar um acabamento acetinado a uma peça de aço inoxidável, dependendo do acabamento ou estado original da peça e utilizando ferramentas portáteis:

  1. Se a superfície a ser removida for particularmente rugosa ou acidentada, por exemplo costuras de soldadura, pode ser utilizada como ponto de partida uma lixadeira radial com um disco abrasivo de cerâmica feito de fibra ou pano num tamanho de grão grosso entre 60 e 180, dependendo do volume de material a ser removido.
  2. Para suavizar o processo anterior, teremos de usar um abrasivo de granulometria mais fina, embora não excessivamente. O ideal é não utilizar mais de 3 grãos (os grãos de preparação intermédia estão normalmente entre 180 e 400), a fim de homogeneizar corretamente as partes rugosas com o resto da superfície, resultando num acabamento radialmente moído.
  3. Para terminar, utilizando uma lixadeira juntamente com um rolo ou manga abrasiva em granalha 180-Média ou 240-Fina, dependendo do processo anterior e do nível de acabamento a que nos propomos. Este sistema de lixagem com tambor ou rolo, proporcionará um acabamento direcional reto eliminando o padrão circular do processo anterior com lixadeira radial, “escovando” por movimentos suaves de ida e volta para evitar as riscas ou marcas de passagem da ferramenta obteremos uma superfície perfeitamente lisa e homogénea. O nosso acabamento SATIN.

Deve considerar-se que quanto maior for a velocidade (RPM-Revoluções por minuto) do finalizador acetinado, maior será o brilho do acabamento, refletindo mais luz, que é o oposto do que se procura num acabamento acetinado. As velocidades de uma máquina de acabamento acetinado são normalmente entre 1500 e 3500 RPM, todas elas adequadas para este fim.

O abrasivo não tecido

Os abrasivos não tecidos (non-woven) têm uma estrutura tridimensional sob a forma de uma rede de fibras sobre a qual o abrasivo é depositado. Esta distribuição permite-lhes comportarem-se de forma flexível, agindo como uma almofada e deslizando sobre a peça, respeitando o seu contorno e simplesmente suavizando as suas arestas em vez de penetrar e aumentar a rugosidade.

O atrito superficial causado por este comportamento adaptável tem um efeito importante na temperatura, razão pela qual este tipo de abrasivo deve trabalhar a baixas velocidades para evitar o sobreaquecimento do abrasivo, provocando o derretimento das resinas e gerando assim manchas na peça sob a forma de brilho tostado ou resíduos de resina.

Como acetinar aço inoxidável 52
Como acetinar aço inoxidável 53

A diferença entre moagem, acetinação e polimento

Frequentemente, os termos terra, cetim e polido são confundidos, uma vez que a diferença entre eles se limita a uma apreciação visual que nem sempre é clara e objetiva, no entanto, os processos para obter cada um destes acabamentos do aço inoxidável são diferentes e conhecendo-os seremos capazes de identificar mais facilmente se é um ou outro.

Moagem

A superfície do solo é reconhecível por um padrão de rugosidade óbvio, com marcas curtas e mais profundas porque é normalmente feita com abrasivos flexíveis que proporcionam maior agressividade e penetração. Utilizando grãos mais finos, é possível obter acabamentos de rugosidade muito baixa, embora haja sempre um padrão de arranhões.

Como acetinar aço inoxidável 54
Acabamento moagem

Cetim

O acabamento acetinado do aço inoxidável é normalmente efetuado por cima de uma trituração anterior se a peça necessitar de preparação, uma vez que os materiais utilizados para o acabamento acetinado têm uma estrutura tridimensional que se comporta como uma almofada, com muito pouca agressividade para remover o material, mas uma flexibilidade que lhes permite adaptar-se à superfície e obter acabamentos muito homogéneos, com uma textura suave e um brilho difuso, quase mate.

Como acetinar aço inoxidável 55
Acabamento acetinado

Polimento

Um acabamento polido em aço inoxidável requer a remoção de riscos, marcas ou protuberâncias de uma forma exaustiva, o seu nível de brilho e refletividade é muito superior ao dos acabamentos anteriores, sendo necessárias várias etapas de moagem anteriores para alcançar este acabamento. Existem vários níveis de polimento, embora o mais comum no aço inoxidável seja o Polido-Molha, no qual um padrão de lixagem anterior pode ser ligeiramente identificado (presença de um risco muito difuso) e o Polido-Espelho, no qual não deve haver vestígios de operações anteriores.

Como acetinar aço inoxidável 56
Acabamento polido

Esperamos que esta publicação sobre como fazer o acabamento acetinado do aço inoxidável o tenha ajudado. Na VSM Abrasivos somos fabricantes de lixas e abrasivos e especialistas na otimização de processos industriais.

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Como multiplicar o rendimento no fabrico de tubos soldados

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Fabrico de tubos soldados

O processo de fabrico de um tubo de aço soldado começa com uma bobina de chapa de aço à qual se vai dando uma forma tubular, unindo finalmente ambas as extremidades por soldadura. Esta soldadura, mesmo que sem enchimento, produz uma marca longitudinal com uma superfície irregular que tem de ser alisada para se obter um produto final homogéneo. Este processo de sanitização é realizado através de uma cinta abrasiva, que circula transversalmente numa cabeça flutuante e com um movimento de vaivém, removeirregularidades e gera uma superfície homogénea pronta para distribuição.

Lixagem polivalente, homogénea e de longa duração

Como multiplicar o rendimento no fabrico de tubos soldados 57

Existem normalmente numerosas linhas de produção em paralelo, que são utilizadas principalmente em função do diâmetro de fabrico; esta variabilidade de diâmetros significa que cada uma das linhas funciona em condições diferentes no que diz respeito ao processo de união e sanitização, cada uma com os seus próprios detalhes e limitações.

É necessário implementar um abrasivo de longa duração que garanta uma longa vida útil, um acabamento homogéneo ao longo do tempo de utilização e que possa ser utilizado corretamente independentemente da superfície de contacto.

No estudo de caso seguinte, esta aplicação é analisada em profundidade num importante fabricante europeu de tubos de aço inoxidável, fornecendo uma solução que aumentou significativamente a sua produtividade e rentabilidade, bem como proporcionando uma melhoria substancial na qualidade dos seus produtos.

Descrição do caso:

  • Material: tubo de aço inoxidável
  • Máquina: Lixadeira transversal de cabeça flutuante.
  • Abrasivo em uso: tira de zircónio.
  • Dificuldade: A correia atual necessita de alterações contínuas devido ao facto de a vida não ser suficientemente longa e o acabamento ser muito diferente durante o período de utilização.
Como multiplicar o rendimento no fabrico de tubos soldados 58

Resultados dos testes

O VSM trabalhou com um cinto de grãos compactos de poliéster após avaliar dois fatores muito importantes e necessários neste tipo de aplicação:

  • Remoção da soldadura em poucos segundos.
  • Necessidade de um acabamento homogéneo.
  • Minimizar o número de mudanças de banda.
  • Ter um material que se adapte aos diferentes diâmetros de tubos fabricados.

Com a habitual faixa de zircónio, foram trabalhados 2000 metros de tubagem e com a nossa faixa 30 000 metros, mostrando o seguinte resultado.

Como multiplicar o rendimento no fabrico de tubos soldados 59

Conclusão

A nossa tecnologia de cintas de poliéster de grão compacto, com uma estrutura de várias camadas, permitiu ao cliente:

  • Poupar consideravelmente em consumíveis.
  • Reduzir o tempo de inatividade da máquina.
  • Efetuar o trabalho a um custo mais baixo.
  • Melhorar o acabamento dos tubos.

Com esta solução, da VSM, fabricantes de lixas e abrasivos, sabemos com certeza que podemos ajudar muitos outros clientes a serem mais eficientes nos seus processos. Descubra a nossa vasta gama de produtos abrasivos, desde rolos abrasivos a discos abrasivos.

Como multiplicar o rendimento no fabrico de tubos soldados 60
José Luis Zapardiel
Area Manager Zona Oeste
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Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado

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Carboneto de tungsténio ou carboneto de volfrâmio (WC), também conhecido como “Widia” do termo alemão “wie diamant” (como diamante) é um dos compostos cerâmicos mais duros. 

Entre as suas aplicações podemos encontrá-lo no fabrico de ferramentas de corte, joias, abrasivos, armas, instrumentos cirúrgicos ou revestimentos especiais para todos os tipos de peças de grande tensão.

O que é o carboneto de tungsténio?

Um dos materiais mais duros de acordo com a escala de Mohs, o carboneto de tungsténio tem uma dureza entre 8,5 e 9,5, atrás apenas de muito poucos materiais como o diamante.

Este material nasce da união entre o carbono e o tungsténio, que compactado por sinterização com uma contribuição de cobalto forma um dos chamados CERMETs (CERamic METal) considerado como um dos compósitos mais resistentes e duráveis da indústria.

Características e propriedades do carboneto de tungsténio

O carboneto de tungsténio é um material muito versátil que pode ser ligado de modo a obter uma variedade de propriedades. A sua extraordinária dureza é útil para moldar e cortar quase qualquer outro material e a sua resistência a altas temperaturas permite-lhe trabalhar a altas velocidades maximizando o seu valor como ferramenta de corte.

Por esta razão, é utilizado em cada vez mais aplicações para trabalhar, para além dos materiais típicos de dureza muito elevada, em todos os tipos de ligas de aço, desde as mais convencionais, devido ao seu desempenho, até às mais resistentes, como os aços manganés ou os aços para ferramentas.

Devido à sua baixa ductilidade e elevada resistência mecânica, outra aplicação onde se utiliza carboneto de tungsténio é no revestimento de peças sujeitas a fricção contínua que devem ser altamente resistentes ao desgaste, tais como rolamentos ou elementos rotativos, onde é aplicado sob a forma de revestimentos com sistemas de pulverização térmica, tais como HVOF.

Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado 61
Imagem cortesia de TMCOMAS

Estas são as propriedades mais relevantes do carboneto de tungsténio:

  • Dureza extremamente elevada.
  • Baixa ductilidade.
  • Elevada resistência mecânica.
  • Resistência ao desgaste.
  • Resistência ao calor, mantém a sua dureza a temperaturas superiores a 500 °C.
  • Resistência à corrosão.

Como moer carboneto de tungsténio

Embora o carboneto de tungsténio seja normalmente utilizado para o fabrico de pontas de ferramentas, especialmente ferramentas de corte, também precisa de ser lixado, uma vez que deve cumprir determinadas especificações adequadas à forma e acabamento necessários para o trabalho a ser utilizado.

Este processo só pode ser realizado por métodos abrasivos, e de acordo com a sua dureza, os abrasivos apropriados capazes de trabalhar eficazmente são abrasivos à base de diamantes.

Os abrasivos à base de diamantes podem ser encontrados sob a forma de abrasivos rígidos (mós ou ferramentas revestidas) e também em suportes flexíveis, sob a forma de folhas, rolos, cintas de lixar ou discos abrasivos, que também podem ser utilizados manualmente ou com maquinaria portátil. 

Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado 62
Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado 63
Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado 64
Carboneto de tungsténio: o que é e como é lixado 65

Estes processos podem ter temperaturas muito elevadas devido ao atrito entre a peça e o material abrasivo, pelo que se sugere fazer este lixamento prestando especial atenção ao aquecimento, adicionando líquido refrigerante ou regulando adequadamente as velocidades de corte e alimentação e os tempos de exposição para evitar que o material adquira uma temperatura excessiva que o possa danificar. 

O tamanho do grão abrasivo depende da quantidade de material a ser removido e do acabamento requerido. Para grandes processos de desbaste, por exemplo, a sanificação de um cilindro para remover e reparar um revestimento, pode ser utilizada uma granalha grossa (357 µm/P40 ou 251 µm/P60).

 Se for necessário um acabamento polido ou rugosidade baixa, podem ser utilizados grãos finos (46 µm/P320 ou 30 µm/P500) que podem atingir rugosidade Ra de cerca de 0,1 µm, dependendo do processo. 

Para processos de acabamento críticos onde é necessária uma rugosidade particularmente baixa, também podem ser utilizados abrasivos flexíveis com suporte de película de poliéster com tamanhos de grão até 0,5 µ/ > P5000.

Os avanços tecnológicos em ligantes e suportes flexíveis nas últimas décadas permitiram que os abrasivos diamantados flexíveis se tornassem em ferramentas muito mais eficazes e económicas para muitas aplicações de moagem de carboneto de tungsténio, uma vez que o seu fabrico é menos dispendioso e a orientação do grão abrasivo, numa única camada, é mais eficiente no processo de corte, aumentando a taxa de moagem e reduzindo significativamente a temperatura de trabalho.

Como fabricantes de lixas e abrasivos, temos produtos abrasivos para moagem de carboneto de tungsténio e uma vasta experiência de aplicação.

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Como melhorar a eficiência na moagem automática

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Um dos aspectos críticos de um processo automático é o tempo. A duração de um processo determina o resultado do nosso trabalho em quase todos os aspectos. Quando formos capazes de executar uma tarefa em menos tempo, não só melhoraremos o nosso serviço, mas também reduziremos os custos de muitas maneiras.

Como aumentar a velocidade da lixagem?

Como melhorar a eficiência na moagem automática 66

 Os processos de lixagem automáticos são normalmente executados à velocidade apropriada paraque o abrasivo seja capaz de executar corretamente a sua tarefa, quer se trate de desbaste se partirmos de uma superfície defeituosa, quer de acabamento se quisermos gerar um padrão de superfície específico.

Neste caso, devemos moer tubo quadrado de aço inoxidável em acabamento 2B até umacabamento suficientemente fino que nos permita obter um brilho polido. Este processo é realizado através de uma linha de moagem com várias cabeças e só utilizando um produto abrasivo mais eficiente é que podemos aumentar a velocidade da linha.

 Descrição do caso:

  • Material: 304 Tubo Quadrado de Aço Inoxidável 
  • Máquina: lixadeira de plano automática com 4 cabeças 
  • Processo: lixamento em 4 lados para posterior polimento até um acabamento de alto brilho
  • Abrasivo em uso: Cintos Granulares Compactos Convencionais
  • Problema: Necessidade de melhorias de eficiência
Como melhorar a eficiência na moagem automática 67

Aumento da agressividade, mantendo o nível de acabamento

A fim de conseguir uma melhoria do processo, decidimos realizar um teste com um abrasivo multicamadas recentemente desenvolvido que permite uma melhor utilização do granulado e também uma melhoria na capacidade de corte do conjunto, bem comoproporcionar uma maior estabilidade graças a um suporte melhorado.

Este cliente já estava familiarizado com as principais características e vantagens dos abrasivos multicamadas, uma vez que os utiliza há muito tempo e estava muito satisfeito com a homogeneidade do acabamento do tubo e com o desempenho. 

Uma vez iniciados os testes, pudemos verificar que a eficiência melhorada proporcionada por este novo produto abrasivo nos permitiu aumentar a velocidade de alimentação da linha sem sacrificar a qualidade do acabamento, obtendo várias melhorias importantes derivadas desta mesma mudança.

Resultados dos testes

Como melhorar a eficiência na moagem automática 68

Ao utilizar o novo abrasivo multicamadas, foram observadas as seguintes melhorias do processo: 

  • É necessária menos pressão das roldanas com os tubos, reduzindo o consumo de energia, o aquecimento e a deformação do tubo.
  • Maior velocidade de alimentação no tubo, reduzindo consideravelmente o tempo de passagem da lixagem.
  • Melhoria do desempenho da correia em mais de 30%, tudo associado a menos paragens para mudanças de correia e redução dos tempos de mudança de correia.
  • Além disso, é claro, foi mantida a homogeneidade de acabamento que é tão importante no mundo do polimento de tubos inoxidáveis.

Conclusão

A solução de VSM permitiu ao cliente:

  • Melhore o seu serviço, aumentando a produtividade 
  • Reduzir o consumo de abrasivo e energia
  • Significativas poupanças financeiras

O cliente ficou muito satisfeito com o resultado e adotou imediatamente o novo processo com VSM, especialistas em abrasivos flexíveis. 

Assim, esperamos que esta publicação sobre a melhoria da moagem automática possa ajudá-lo a melhorar o seu processo de moagem automática. Descubra a nossa gama de produtos tais como discos abrasivos, folhas abrasivas ou rolos de tecido abrasivo.Nueva llamada a la acción

Como melhorar a eficiência na moagem automática 69
Jose Antonio Brull
Area Manager Zona Sureste

 

 

 

 

 

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Lixagem húmida: como fazê-lo

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A lixagem húmida é um processo em que água, óleo ou algum tipo de emulsão é incorporado no material a ser lixado. Estes líquidos são utilizados para arrefecer a área de trabalho, melhorando a qualidade da lixagem, reduzindo tanto a temperatura como a saturação do material, prolongando assim a vida útil do abrasivo.

Esta lixagem húmida é utilizada tanto para o desbaste como para dar um acabamento muito fino ao material, evitando o aumento da temperatura, a lixa ficando baça, a acumulação de aparas e ajudando a manter a peça limpa.

A lixagem húmida é ideal para trabalhar com os seguintes materiais:

  • Aços-liga
  • Aços não ligados
  • Metais não ferrosos
  • Vidro/Cristal
  • Pintura

Dependendo da aplicação e das características do material, o processo de lixagem pode ser efectuado manual ou automaticamente; para o processo manual são utilizadas folhas de lixagem e para o processo automático são utilizadas cintas e rolos abrasivos.

Lixagem húmida: como fazê-lo 70
Lixagem manual
Lixagem húmida: como fazê-lo 71
Lixagem automática

Saber como escolher o grão de areia ou o tamanho do grão, o que tem um grande impacto no processo de trabalho, sugere-se a seguinte gama de grãos de areia de acordo com o trabalho a ser feito:

  • Entre 12 e 80 grit: para desbaste geral.
  • Entre 100 e 240 grit: para pré-polimento geral de superfícies.
  • Entre 320 e 600 grit: para pintura, verniz e acabamento geral.
  • Entre 800 e 1500 grit: para limpeza final ou polimento de muito alto brilho.

A composição da lixa deve ser adequada para trabalhos húmidos, especialmente no que diz respeito aos materiais de suporte, onde os tecidos de poliéster, que são mais hidrofóbicos do que o algodão, são geralmente utilizados.

Razões para lixagem húmida

Há muitas razões pelas quais a lixagem húmida pode ter muitas vantagens em relação à lixagem seca. Estas são as principais razões pelas quais a lixagem húmida é seleccionada:

  • Lubrificação   
  • Refrigeração
  • Limpeza (remoção de lascas)
  • Proteção contra a corrosão
  • Aumentar a velocidade do processo de moagem
  • Otimização da qualidade da superfície
  • Utilização sustentável da ferramenta de retificação, reduzindo a quantidade de resíduos
  • Aumento da vida útil das ferramentas
  • Ambiente de trabalho seguro, livre de pó de lixar

Lixagem a seco vs. lixagem a húmido

Uma das principais características da lixagem húmida ou refrigerada é precisamente o “arrefecimento”, que, dependendo do material, pode ser necessário ou mesmo essencial para evitar alterações na sua estrutura causadas por temperatura excessiva, uma vez que o processo de lixagem é realizado por fricção, o que, como é sabido, resultará inevitavelmente em energia térmica.

A lixagem refrigerada pode reduzir o tempo de ciclo em comparação com a lixagem a seco se o stress térmico for um fator crítico, contudo, a eficácia pontual de um abrasivo é reduzida intercalando um líquido entre o abrasivo e a peça a trabalhar, pelo que nos casos em que não é necessário arrefecer a peça a trabalhar pode ser contraproducente.

Ao molhar o abrasivo, a sua estrutura também pode enfraquecer e assim reduzir o seu desempenho, por isso certifique-se de que o abrasivo é adequado para trabalhos molhados.

Quanto ao acabamento, há várias razões que favorecem um melhor acabamento nos processos de lixagem a húmido, sendo a primeira e mais óbvia a reduzida penetração do grão abrasivo na peça devido à existência de uma camada líquida intermédia. Esta camada também facilita a evacuação das lascas, impedindo-as de permanecer na área de contacto e causando marcas. 

A utilização de um refrigerante durante um processo de lixagem pode ser muito vantajosa se necessário, mas a adequação do refrigerante e a utilização de abrasivos apropriados deve ser sempre verificada, caso contrário todas as vantagens podem transformar-se em desvantagens.

Os vídeos seguintes mostram as especificações mencionadas acima:

https://www.youtube.com/watch?v=1CVPaqyKA6U
https://www.youtube.com/watch?v=nFZKML7Auqc
https://www.youtube.com/watch?v=KBljEhmdVC8

Esperamos que este publicação sobre lixagem húmida o possa ajudar a otimizar o seu processo. Saiba mais sobre VSM, fabricantes de lixas e abrasivos, e descubra a nossa vasta gama de abrasivos industriais.

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Redução de passos de trituração em tubos de aço inoxidável

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É muito comum encontrar pequenas oficinas com uma simples máquina de cabeça única, alternando cintas abrasivas e repetindo passos para alcançar um bom resultado, e é nestes casos, onde a otimização de recursos é realmente importante.

Este estudo de caso mostra como, com produtos inovadores, podemos aumentar a produtividade sem perder a qualidade do produto final.

Como se sabe se está a polir em excesso?

Ao lixar, o grão abrasivo cria uma rugosidade de superfície formada por vales e cristas. Assim, um grão excessivamente grosso criará vales muito pronunciados que, se não forem eliminados, poderão gerar oxidações, e um grão demasiado fino será incapaz de remover os defeitos originais. Para garantir uma longa vida útil do nosso aço inoxidável, devemos alisar o mais possível o material, eliminando as cristas e vales com uma escalada gradual dos grãos. Se os produtos ou escalas utilizados não forem adequados, podemos estar a lixar redundantemente ou de forma insuficiente.

Descrição do caso:

Redução de passos de trituração em tubos de aço inoxidável 72
  • Material: tubo redondo de aço inoxidável 316
  • Máquina: lixadeira de cabeça única sem centro
  • Abrasivo em uso: processo em 2 etapas + acabamento final acetinado
  • Problemática: Mudanças excessivas de banda

O nosso cliente tem uma lixadeira de uma cabeça sem centro para processar tubos de aço inoxidável de qualidade 316 para ambientes corrosivos.

Com apenas uma estação disponível, o cliente tem de preparar e passar cada tubo por 3 vezes, uma tarefa demorada.

A proposta VSM

Uma vez verificado o estado inicial da peça e a rugosidade final requerida, foi proposta a utilização de um produto em grão cerâmico #120, seguido de um novo produto multicamadas com um revestimento integral em grão 240 com o qual se esperava obter uma superfície homogénea e baixa rugosidade sem a presença de marcas do grão inicial.

Resultados dos testes

Após uma comparação do processo com a configuração proposta, a rugosidade e acabamento desejados foram alcançados com apenas 2 etapas de lixagem em vez de 3, aumentando a produtividade em 33% e reduzindo o custo dos consumíveis em mais de 50%, uma vez que a etapa eliminada (correia de lã) tem um custo mais elevado.

Redução de passos de trituração em tubos de aço inoxidável 73

Conclusão

A solução da VSM permitiu ao cliente:

  • Reduzir o tempo e esforço do processo por um terço.
  • Reforçar a qualidade do seu serviço com menos variáveis
  • Melhorar os seus prazos de entrega

Uma poupança financeira de mais de 50%.

Para a equipa da VSM, como especialistas em abrasivos flexíveis, é uma grande satisfação ter ajudado o nosso cliente a otimizar o seu processo para assegurar a rentabilidade do seu negócio.

Andrés Barragán León

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Desbaste de costuras de soldadura em armações de aço inoxidável

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Soldadura em armações de aço inoxidável

O mobiliário metálico, especialmente em aço inoxidável, está cada vez mais presente no nosso ambiente. Podemos encontrá-lo tanto no campo profissional, seja no balcão de uma peixaria ou numa exposição de roupa, como no campo doméstico, na porta das nossas casas.

Este tipo de estrutura é fabricada por soldadura com pouco enchimento e é feita de chapas de aço que normalmente têm menos de 2 mm de espessura.

Lixagem rápida, confortável e sem queimaduras

O maior problema quando se começa a trabalhar nesta superfície soldada são os aumentos de temperatura na área de trabalho. Geralmente, estes aumentos de temperatura podem ser vistos sob a forma de descoloração do aço inoxidável ou também chamado de revestimento da superfície, bem como a geração de deformações na área trabalhada.

Além disso, é de notar que muitas destas operações envolvem um processo de polimento posterior que é normalmente realizado com a mesma máquina. Isto implica a mudança do disco abrasivo para moagem fina e pré-polimento, o que aumenta os tempos de processamento.

Vejamos o caso do lixamento antes do polimento quando tivermos fornecido uma pequena conta TIG para fazer uma prateleira.

Descrição do caso:

  • Material: chapa de aço inoxidável
  • Máquina: afiadora de ângulo de velocidade variável 115 mm.
  • Anel de corrente: borracha de dureza média.
  • Abrasivo em uso: disco de fibra de óxido de alumínio.
  • Dificuldade: O disco atual é muito lento, pelo que tende a descolorir a peça.
Desbaste de costuras de soldadura em armações de aço inoxidável 74

Resultados dos testes

VSM trabalhou com um disco de veludo de grão cerâmico depois de avaliar dois fatores muito importantes e necessários neste tipo de materiais e aplicações:

  • Remoção de solda em poucos segundos.
  • Mudança conveniente de disco. Com um disco foram trabalhadas 10 mitras com o processo habitual e com o nosso processo foram trabalhadas 15 mitras com umdisco, mostrando o seguinte resultado
Desbaste de costuras de soldadura em armações de aço inoxidável 75

Conclusão

A nossa tecnologia de disco aveludado de grão cerâmico, com o seu refrigerante incorporado e fácil autoafiação, permitiu ao cliente:

  • Poupar consideravelmente em consumíveis.
  • Aquecer menos a peça de trabalho.
  • Fazer o trabalho em menos tempo.

Na VSM, fabricantes de lixas e abrasivos, temos a certeza de que com este processo poderíamos ajudar a otimizar muitos transformadores de aço inoxidável.

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Desbaste de costuras de soldadura em armações de aço inoxidável 76
José Luis Zapardiel
Area Manager Zona Oeste

Processo de cromagem em duas etapas de peças metálicas de aço-carbono

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A beleza e durabilidade de uma peça cromada fez deste tratamento de superfície um processo muito comum. No entanto, para que uma peça seja cromada deve ter uma superfície de alta qualidade, uma vez que a camada de crómio multiplicará quaisquer defeitos. Assim, hoje explicamos o processo de cromagem de peças metálicas de aço-carbono em duas etapas.

Consequências de uma preparação inadequada

Para conceber qualquer processo de lixagem, o primeiro passo é delimitar o início e o fim: quanto remover e até que ponto moer. Quanto mais afastados estiverem estes dois limites, mais passos são necessários, e ignorá-los ou utilizar o abrasivo industrial errado pode levar a problemas graves.

Processo de cromagem de peças metálicas de aço-carbono

  • Material: peça cilíndrica de aço de carbono
  • Máquina: lixadora automática de tubos com arrefecimento líquido.
  • Abrasivo em uso: processo com duas faixas abrasivas de 800 grit
  • Problema: marcas que aparecem após cromagem
proceso de cromado de piezas metálicas al carbono | Nesta publicação VSM analisamos um caso real sobre o processo de cromagem de aço-carbono

Um conhecido fabricante de peças para automóveis contactou-nos pedindo uma solução urgente para o seu processo de lixagem. O seu principal cliente tinha rejeitado milhares de peças devido a um acabamento defeituoso e precisavam de encontrar uma forma de recuperar essas peças e conceber um processo estável que lhes permitisse reaprovar o seu contrato.

As peças que nos foram apresentadas, que foram rejeitadas pelo cliente final, tinham marcas aleatórias que identificámos imediatamente como contaminação de grãos durante a lixagem. O tipo de grão em uso, de um concorrente bem conhecido, embora muito fino, era demasiado duro.

A proposta VSM

Uma vez identificado o problema, propusemos a utilização de um grão multicamadas com um grão mais macio, numa combinação de grãos mais grossos (400+600), com os quais esperávamos limpar melhor a peça, deixando uma menor rugosidade, sem a contaminação típica de um grão excessivamente duro.

Resultados dos testes

Uma comparação de processos mostrou que a rugosidade melhorou significativamente e as marcas de contaminação desapareceram completamente após a cromagem subsequente.

Processo de cromagem em duas etapas de peças metálicas de aço-carbono 77
Processo de cromagem em duas etapas de peças metálicas de aço-carbono 78

Conclusão

A solução da VSM permitiu ao cliente:

  • Recuperar todas as peças rejeitadas
  • Retomar o seu contrato de fornecimento 
  • Reforçar a qualidade do processo
  • Eliminar os riscos de rejeição

Para a equipa VSM, como especialistas no fabricante de lixas e abrasivos, é uma grande satisfação ter ajudado o nosso cliente a recuperar rapidamente as peças rejeitadas e a retomar o seu fornecimento com a tranquilidade de entregar um trabalho bem feito

Esperamos que este estudo de caso sobre o processo de cromagem de peças metálicas de aço-carbono o possa ajudar. Descubra os nossos produtos para um trabalho ótimo com discos abrasivos, cintas abrasivas ou folhas abrasivas.

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Processo de cromagem em duas etapas de peças metálicas de aço-carbono 79
Alfons Martínez
Engenharia de Aplicações

Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber

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Qualquer processo industrial que exija uma transformação dos materiais de base, seja dimensional ou sob a forma de acabamentos, utiliza geralmente ferramentas abrasivas em alguma fase. Estes, através da sua capacidade de erosão, podem realizar trabalhos de trituração, lixagem ou polimento em qualquer material. No entanto, esta erosão ocorre em ambos os sentidos, razão pela qual os abrasivos são considerados ferramentas “consumíveis”, mas como os consumíveis são abrasivos de longa duração é a principal questão que abordamos nesta post.

Quanto tempo dura um abrasivo?

Esta é a pergunta mais comum sobre um abrasivo de longa duração ao conceber ou enfrentar um novo processo, e a resposta só pode ser: “…depende…”.

Fatores tais como a composição e características do material a lixar ou a própria posição de lixagem entram em jogo na vida de um abrasivo industrial. Existem tantas variáveis oscilantes que intervêm nestes processos condicionando o comportamento de um abrasivo que a resposta nunca pode ser concreta. No entanto, existem certos aspetos na composição de uma ferramenta abrasiva que podem melhorar notavelmente várias das suas propriedades, contribuindo para prolongar a sua vida útil.

Como prolongar a vida de um abrasivo

Dureza e tenacidade

Como já mencionado, qualquer abrasivo, por mais avançado e poderoso que seja, sofre inevitavelmente um desgaste gradual condicionado principalmente pela sua dureza (capacidade de arranhar outros materiais) e a sua tenacidade (capacidade de resistir a um golpe sem se fragmentar). Quanto mais elevados forem ambos, melhor será o seu desempenho, embora com alguns esclarecimentos.

Os valores relativos de dureza e tenacidade para os materiais abrasivos mais comuns são mostrados abaixo.

Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber 80

La dureza es crítica en un abrasivo, pero solo hasta cierto punto, una vez ha superado ampliamente la dA dureza é crítica num abrasivo, mas apenas até certo ponto, uma vez ultrapassada a dureza do material a tratar, a tenacidade torna-se no elemento crucial, uma vez que condicionará a resistência do abrasivo a um grau maior. É por isso que materiais como o Zircónio ou o Óxido de Alumínio Cerâmico proporcionarão um desempenho notavelmente mais elevado.

Capacidade de autoafiação

Para além da sua tenacidade, uma das características essenciais da Zircónia-Alumina e do Corindo Cerâmico é a sua capacidade de se fragmentarem gradualmente em vez de perderem os seus bordos como é o caso do Al2 O3  (Óxido de Alumínio) e do SiC (Carboneto de Silício) onde as suas pontas se tornam rombas com o desgaste. Esta propriedade chama-se autoafiação e proporciona rendimentos mais elevados à medida que a capacidade de corte é mantida ao longo do processo, aumentando a eficácia e prolongando a vida útil do grão. Este fenómeno também ocorre em abrasivos multicamadas, embora não a nível do grão, mas a nível macrométrico, como será visto no ponto seguinte.

Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber 81
Cerâmica
Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber 82
Processo de autoafiação de óxido de alumínio

Reserva de grãos

Não é possível falar de abrasivos de longa duração sem mencionar as tecnologias abrasivas multicamadas, uma vez que a longevidade é a sua principal característica. Em vez de serem compostos por uma única camada de grãos sobre o suporte, os abrasivos multicamadas são construídos a partir de uma sobreposição de grãos, quer sob a forma de uma camada mista, estruturada por meio de um molde, quer sob a forma de grupos independentes de grãos unidos entre si para formar um aglomerado compacto. Esta estrutura fornece reservas de grãos muito maiores que multiplicam a vida do abrasivo, à medida que o abrasivo se vai desgastando gradualmente.

Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber 83
Abrasivos de longa duração: o que precisa de saber 84
Processo de autoafiação de um pélete compacto

Camadas adicionais

Outro aspeto que pode trazer uma melhoria substancial no desempenho de um abrasivo flexível é o dos revestimentos adicionais. Entre os mais comuns podemos encontrar:

  • As camadas de refrigeração que ajudarão a reduzir a fricção e a prevenir o sobreaquecimento na área de lixagem.
  • Revestimentos antilascas para ajudar a evitar a aderência de lascas ao abrasivo.
  • Revestimentos antiestáticos que manterão o grão livre de partículas abrasivas.

Todos eles contribuirão para prolongar a vida útil do abrasivo em maior ou menor grau, dependendo das características da aplicação.

As vantagens da utilização de um abrasivo de longa duração

Quer seja promovido por uma maior capacidade de corte ou por uma vida mais longa, um abrasivo de alto desempenho contribuirá para melhorar 3 pilares básicos de qualquer processo de fabrico:

Qualidade

  • Melhor estabilidade e homogeneidade de acabamentos
  • Maior controlo do processo
  • Redução do número de rejeições ou necessidade de retrabalho

Eficiência

  • Vida mais longa da ferramenta
  • Redução da necessidade de manutenção
  • Redução do tempo de paragem
  • Aumento da produtividade

Rentabilidade

  • Redução do consumo abrasivo
  • Menor consumo de eletricidade
  • Redução dos requisitos logísticos e de armazenamento
  • Poupança de tempo em muitos aspetos

Exemplos de abrasivos de longa duração

Se quiser conhecer em detalhe exemplos reais de aplicações com abrasivos de longa duração, pode consultar os seguintes casos de estudo…

  1. Como impedir o alumínio de entorpecer o abrasivo
  2. Desbaste de chapa de aço com discos de fibra
  3. Desbaste eficaz de costuras de soldadura em tanques de alumínio

Tanto em processos de desbaste como de acabamento, se houver um elevado consumo de abrasivos e se o processo não tiver sido analisado minuciosamente, é possível que possa ser realizado de forma muito mais eficaz utilizando abrasivos de alto desempenho. Consulte sempre um perito para ter a certeza.

Na VSM, fabricantes de lixas e abrasivos, queremos ajudá-lo a prolongar a vida útil dos seus produtos abrasivos. Descubra a nossa vasta gama de discos abrasivos, cintas abrasivas ou rolos abrasivos.

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