En el lijado de distintos materiales, no tiene nada que ver el tamaño de las partículas lijadas durante un desbaste, al que se origina en un afinado o un pulido. Sus efectos sobre la salud, dependiendo también del material, pueden ser desde inocuos hasta muy nocivos. Condicionará la selección de los equipos de protección individual (EPI), además de otras medidas que protejan el ambiente del taller, no solo los que lijan.
El tamaño de las partículas y nuestro sistema respiratorio
El tamaño de las partículas en el aire es crucial para su impacto en la salud respiratoria, desde la inhalación hasta la circulación en el torrente sanguíneo. Nuestros sistemas de filtrado natural se ven condicionados principalmente por el tamaño de estas partículas.
Las partículas del lijadoy el tamaño de grano
El polvo de lijado puede causar daños en la superficie del cuerpo, como irritaciones oculares y quemaduras, así como riesgos de incendio y explosión al crear una atmósfera inflamable. Sin embargo, los riesgos son aún mayores al penetrar en el sistema respiratorio, donde pueden pasar desapercibidos hasta que aparezcan síntomas evidentes, momento en el que podría ser demasiado tarde para evitar secuelas.
El tamaño de las partículas generadas durante el lijado depende en gran medida del grado de abrasivo utilizado o la “granulometría”.
Abrasivos de grano grueso: partículas pesadas
Los abrasivos con granulometría entre P16 y P40, usados en procesos de desbastes, desprenden partículas grandes de 0,1 a 3 mm que tienden a caer rápidamente por su peso, minimizando su permanencia en el aire. Aunque no representan un peligro por inhalación, pueden causar daño ocular o quemaduras por salpicadura. Además del polvo de lijado, el desbaste puede liberar gases nocivos, conocidos como “humo del lijado”, cuya permanencia en el aire y riesgo de explosión dependen de la composición del material tratado.
Abrasivos de grano medio: partículas inhalables
Los abrasivos de grano entre P50 y P100 producen virutas de 12 a 100 micras, dentro de la “fracción inhalable“. Aunque en la mayoría de las aleaciones metálicas estas partículas no permanecen suspendidas en el aire por mucho tiempo, pueden hacerlo brevemente, siendo inhaladas y penetrando en las vías respiratorias superiores. Aunque la nariz y la faringe pueden filtrar la mayoría de las partículas mayores a 10 µm, aún pueden causar irritaciones en ojos, nariz y garganta, así como síntomas respiratorios temporales leves como tos, estornudos, rinitis o faringitis.
Abrasivos de grano fino: partículas torácicas
Los abrasivos de grano desde P120 hasta P400 suelen desprender virutas menores de 10 µm, las cuales permanecen suspendidas en el aire por más tiempo. Estas partículas penetran fácilmente en nuestro sistema respiratorio a través de la boca, la nariz y la faringe, llegando a los pulmones donde pueden causar irritaciones, inflamaciones y obstrucciones graves, con consecuencias peligrosas. Además, representan un riesgo de intoxicación dependiendo de los elementos que contengan. Estas partículas, de entre 10 y 2,5 µm, se clasifican como la “fracción torácica”.
Abrasivos de grano extrafino: partículas respirables
A partir del grano P600, los abrasivos son lo suficientemente pequeños para realizar procesos de afinado donde la rugosidad sea imperceptible a simple vista. Las virutas resultantes tienen menos de 2,5 µm, convirtiéndose en partículas de la “fracción respirable”, las más peligrosas. Estas partículas pueden penetrar fácilmente hasta los tejidos pulmonares, llegando a los alveolos y causando obstrucciones, inflamaciones y daños celulares irreparables. Además, pueden provocar intoxicaciones por metales pesados en el torrente sanguíneo. Por lo tanto, en las operaciones de lijado fino o pulido, se debe seguir un estricto procedimiento de prevención y protección mediante equipos de protección personal.
El lijado de superficies conlleva varios riesgos, especialmente las partículas generadas durante el proceso. Es esencial usar equipos de protección respiratoria adecuados y asegurar una buena ventilación en el lugar de trabajo. Además, la aspiración adecuada y las prácticas de higiene personal son fundamentales para minimizar la contaminación ambiental y mantener condiciones laborales saludables, lo que repercute en una mejor calidad de los trabajos de lijado y pulido.
Siempre consulte las fichas de seguridad de los productos y evalúe la peligrosidad del material a tratar para proporcionar a los operarios las medidas de prevención y protección necesarias y evitar consecuencias graves.
Desde VSM Abrasivos, como expertos en la fabricación de abrasivos de calidad, esperamos que este artículo sobre el riesgo de las partículas que se desprenden al lijar te haya ayudado. Puedes consultar nuestras recomendaciones de seguridad.
Los discos de diamante son herramientas circulares de tela sobre la que se depositan granos de diamante sobre su superficie, lo que les confiere una alta abrasión y dureza. Estos discos están diseñados con un alma metálica que permite la electrodeposición de partículas de diamante que varían en calidad, forma y tamaño del grano.
El alma metálica del disco, mantiene los granos de diamante fijados y estables en su sitio, permitiendo diferentes formas de cubrir la superficie, ya sea con un recubrimiento completo como en islas. Gracias a su dureza y resistencia, los discos diamantados se consideran dentro de la categoría de materiales super abrasivos.
Tipos de disco diamantado
Existen diferentes tipos de discos diamantados según sus características:
TIPO DE ESPARCIMIENTO
SUPERCIE
Materiales Recomendados
Ventajas
Desventajas
COMPLETO O FULL COAT
Superficie total del disco cubierto de diamante
Metales de alta dureza
Acabado fino.
Larga vida útil
Menor velocidad de corte
EN ISLAS O DOTS
La superficie del disco está cubierta por puntos de diamante como un estampado de topos
Metales de alta dureza
Mayor velocidad de corte.
Menor temperatura
Acabado más basto respecto del full coat
Diferentes tipos de procesos con discos de diamante:
Seco: este tipo de disco diamantado no requiere lubricación ni enfriamiento con agua, aunque también se puede usar con agua. Se utiliza principalmente con amoladoras o radiales y se enfría con el aire.
Húmedo: este tipo de disco diamantado lijado para mantener la temperatura del disco estable. Además, facilita la limpieza del disco de diamante y la evacuación del polvo generado durante el proceso. Este proporciona resultados más duraderos, limpios y profesionales.
Diámetro:
El diámetro del disco de diamante también es importante, ya que la elección del diámetro dependerá de la superficie a trabajar y la máquina en la que se vaya a montar el disco. Los diámetros pueden cambiar desde 50 mm hasta 180 mm.
Para qué se usan los discos de diamante
Los discos de diamante también tienen aplicaciones importantes en la industria siderometalúrgica. Aunque su uso no se limita únicamente a esta industria, son herramientas fundamentales para diversas tareas de corte, desbaste y pulido relacionadas con el procesamiento de metales.
Corte de metales: Los discos de diamante son ampliamente utilizados en el corte de diferentes tipos de metales, como acero, hierro fundido, aluminio y acero inoxidable. En estas aplicaciones es de vital importancia que el diamante esté bien refrigerado durante todo el proceso de corte, ya que las temperaturas que se alcanzan son realmente altas. Estas temperaturas junto a la presencia de carbono pueden degradar el diamante prematuramente.
Desbaste y rectificado de superficies metálicas: Los discos de diamante también se utilizan para el desbaste y rectificado de superficies metálicas. Pueden eliminar material no deseado, como rebabas, soldaduras, óxido y corrosión, dejando una superficie lisa y preparada para procesos posteriores, como el pulido. Es muy interesante trabajar con este tipo de material, ya que debido a sus características permite trabajar con granos más finos de lo habitual. Esto de como resultado una superficie menos rayada y más fácil de pulir.
Pulido de metales: En la industria siderometalúrgica, es común la necesidad de pulir superficies metálicas para mejorar su apariencia, eliminar marcas y obtener un acabado brillante. Los discos de diamante se utilizan en el pulido de metales como acero inoxidable, aluminio, cobre y otros, proporcionando resultados de alta calidad y uniformidad. En estos procesos se recomienda trabajar con recubrimientos completos, ya que dan un mejor acabado.
Es importante tener en cuenta que, a pesar de la excepcional dureza del diamante, este se vuelve frágil por encima de los 600ºC. Además, debido a su afinidad con los materiales con contenido férrico y las aleaciones de níquel, los discos diamantados no son adecuados para su uso en aceros al carbono y sus aleaciones. Sin embargo, encuentran su utilidad en el corte y desbaste de materiales como tungsteno, cuarzo, ferrita, grafito, piedras preciosas, carburos, óxidos cerámicos, vidrio, granito, hormigón, materiales reforzados con fibra de vidrio, materiales semiconductores y aleaciones de revestimiento duro.
Recuerda considerar todas estas características y usos al seleccionar el disco de diamante más adecuado para tu trabajo en el sector siderometalúrgico o de metales.
Desde VSM Abrasivos, esperamos que este post sobre discos de diamante te haya ayudado para conocer mejor el producto y obtener mejores resultados en tus trabajos. Descubre nuestra variedad de productos en la página web.
En la industria del lijado de superficies de alta dureza, el uso de bandas abrasivas de diamante ha revolucionado la forma en que se abordan los desafíos de mecanizado. Estas bandas abrasivas, respaldadas por la experiencia y la profesionalidad de empresas especializadas como VSM Abrasivos, ofrecen una solución efectiva y confiable para el lijado de recubrimientos en una amplia gama de aplicaciones.
Recubrimientos de Alta Dureza en piezas metálicas: Potenciando la Durabilidad y Rendimiento
En la industria del metal, donde la resistencia y durabilidad de las piezas metálicas son fundamentales, los recubrimientos de alta dureza se han convertido en una solución efectiva para maximizar el rendimiento y prolongar la vida útil de los componentes sometidos a condiciones extremas.
No obstante, la elevada dureza que estos recubrimientos aportan a las piezas supone un reto mayúsculo cuando, tras su aplicación, se pretende alcanzar la medida esperada y las rugosidades superficiales deseadas. Por este motivo, las bandas abrasivas de diamante han demostrado ser una poderosa herramienta para el lijado de superficies de alta dureza, garantizando resultados excepcionales en términos de eficiencia y calidad.
Tipos de Recubrimientos
En el mundo de los recubrimientos de alta dureza, encontramos una amplia gama de opciones que se adaptan a diferentes necesidades y aplicaciones. Uno de los métodos más destacados es el proceso de recubrimiento por pulverización térmica, que permite depositar capas resistentes y duraderas sobre las piezas metálicas. Dentro de este proceso, el recubrimiento HVOF (High-Velocity Oxy-Fuel) ha ganado popularidad debido a su alta eficiencia y excelentes resultados.
Características de los Recubrimientos
Los recubrimientos de alta dureza ofrecen una serie de características valiosas para las piezas metálicas. Estos recubrimientos proporcionan una resistencia excepcional al desgaste, a la corrosión y a la abrasión, lo que permite proteger las superficies de los componentes expuestos a ambientes agresivos. Además, los recubrimientos también pueden mejorar las propiedades físicas de las piezas metálicas, como su dureza, resistencia a la fatiga y conductividad térmica, adaptándolas a las necesidades específicas de cada aplicación.
HVOF
El recubrimiento HVOF se destaca en esta categoría debido a su proceso de pulverización de alta velocidad, que resulta en una adhesión excepcional del recubrimiento a la superficie del sustrato metálico. Esto garantiza una excelente cohesión y evita la formación de porosidades, lo que podría debilitar la capa protectora. Asimismo, el recubrimiento HVOF ofrece una alta densidad y baja porosidad, lo que se traduce en una mayor resistencia y una mejor capacidad para resistir el impacto y la abrasión. A la vez, se hace en frío, por lo que se evitan las deformaciones en la pieza por aportación de temperatura, como pasaría en la soldadura.
Materiales empleados para la proyección HVOF son, de forma común, carburos de tungsteno, carburos de cromo o níquel cromo.
LASER CLADDING
Se trata de una tecnología que aporta material sobre una superficie por medio de una soldadura laser. Se funde un polvo mediante el láser, de manera que el metal fundido forma un charco sobre la superficie; al moverlo, el charco fundido se solidifica en una pista de metal sólido.
Materiales empleados para este proceso son Cobre, Níquel, Inox o estelite.
El grano abrasivo de diamante
Características mecánicas
El grano abrasivo de diamante es ampliamente reconocido como uno de los materiales más duros y eficientes utilizados en la industria de los abrasivos flexibles. Sus características mecánicas únicas hacen que sea una opción preferida para el lijado de superficies de alta dureza. Veamos más de cerca estas características:
Dureza excepcional: El diamante es el material natural más duro conocido, con una escala de dureza de 10 en la escala de Mohs. Esta dureza extrema permite al grano abrasivo de diamante resistir la abrasión y mantener su forma original durante un tiempo considerable, lo que resulta en un rendimiento de lijado superior y una vida útil prolongada.
Afilado constante: El grano abrasivo de diamante tiene la capacidad de mantener su afilado durante el proceso de lijado. A diferencia de otros materiales abrasivos que pueden desgastarse y redondearse con el uso, el diamante conserva su estructura cristalina afilada, lo que garantiza un corte eficiente y consistente a lo largo de su vida útil.
Alta resistencia térmica: El diamante también exhibe una excelente resistencia térmica. Puede soportar temperaturas extremadamente altas generadas durante el lijado, lo que evita el sobrecalentamiento y la degradación prematura del grano. Esto resulta en un rendimiento constante y evita daños en las piezas de trabajo.
Fragilidad: la contrapartida de este tipo de grano es su alta fragilidad ante impactos con piezas de alta tenacidad, ante las cuales se quebraría de forma parecida al vidrio.
Comparativa del grano de diamante con otros granos abrasivos
En este sub-apartado, exploraremos una comparativa entre el grano abrasivo de diamante y otros granos abrasivos comúnmente utilizados en la industria. Analizaremos aspectos como la dureza, la eficiencia de corte, la vida útil y la capacidad para trabajar con materiales de alta dureza. Algunos de los granos abrasivos a considerar podrían ser el óxido de aluminio, el carburo de silicio y el óxido de circonio. Resaltaremos las ventajas distintivas del grano abrasivo de diamante en relación con estas alternativas.
Ventajas del grano abrasivo de diamante por su gran durabilidad
El grano abrasivo de diamante ofrece una serie de ventajas significativas debido a su excepcional durabilidad. Estas ventajas incluyen:
Extensa vida útil: El grano abrasivo de diamante se destaca por su impresionante vida útil. Debido a su extrema dureza y resistencia al desgaste, conserva su capacidad de corte durante períodos prolongados de uso. Esto se traduce en una reducción de los costos de reemplazo de abrasivos y en una mayor productividad, ya que se requieren menos interrupciones para cambiar los abrasivos desgastados.
Consistencia en la calidad del lijado: La durabilidad del grano abrasivo de diamante garantiza una calidad de lijado constante a lo largo de su vida útil. A diferencia de otros abrasivos que pueden perder su forma o afilado con el tiempo, el diamante mantiene su estructura cristalina afilada. Esto se traduce en una eliminación uniforme de material y acabados consistentes en las superficies de alta dureza. La consistencia en la calidad del lijado es esencial, especialmente en aplicaciones industriales donde se requieren tolerancias precisas.
Eficiencia y productividad mejoradas: Gracias a su durabilidad y capacidad para mantener su afilado, el grano abrasivo de diamante ofrece una mayor eficiencia y productividad en comparación con otros abrasivos. La capacidad de corte constante y eficiente reduce el tiempo requerido para completar tareas de lijado, lo que resulta en una mayor productividad y un aumento en la capacidad de producción. Además, la menor necesidad de reemplazo de abrasivos y la reducción de los tiempos de inactividad asociados con los cambios frecuentes de abrasivos mejoran la eficiencia general del proceso.
Versatilidad en el lijado de superficies duras: El grano abrasivo de diamante es especialmente adecuado para el lijado de superficies de alta dureza, como los recubrimientos citados más arriba, aceros endurecidos, cerámicas y materiales compuestos. Su dureza excepcional le permite resistir las fuerzas de corte intensas asociadas con estos materiales y lograr resultados superiores. Esto lo convierte en una opción preferida en la industria siderometalúrgica y en otros sectores donde se requiere trabajar con materiales extremadamente duros.
En resumen, las ventajas del grano abrasivo de diamante, gracias a su gran durabilidad, incluyen una vida útil prolongada, consistencia en la calidad del lijado, eficiencia y productividad mejoradas, y su versatilidad en el lijado de superficies duras. Estas características lo convierten en una herramienta valiosa para aquellos que buscan obtener resultados de lijado superiores en materiales de alta dureza.
Bandas abrasivas con grano de diamante
Aplicaciones para el lijado de recubrimientos
Banda VSM Diamond
Las bandas abrasivas con grano de diamante son herramientas altamente efectivas y versátiles para el lijado de recubrimientos en una amplia gama de aplicaciones industriales. Estas bandas ofrecen ventajas significativas en términos de rendimiento y resultados de acabado.
A continuación, exploraremos las diversas aplicaciones de las bandas abrasivas con grano de diamante, así como sus limitaciones y los procesos de desbaste o acabado que se pueden lograr, junto con las rugosidades conseguidas.
Tipos de piezas y recubrimientos
Las bandas abrasivas con grano de diamante encuentran aplicaciones en una variedad de piezas y recubrimientos, incluyendo:
Piezas metálicas: Se utilizan en la industria siderometalúrgica para el lijado de recubrimientos duros aplicados en componentes como engranajes, rodamientos, herramientas de corte y matrices. Estos recubrimientos pueden ser de nitruro de titanio, carburo de tungsteno, cerámica, entre otros.
Piezas cerámicas: Las bandas abrasivas de diamante también son adecuadas para el lijado de recubrimientos cerámicos en piezas como azulejos, ladrillos refractarios y productos cerámicos de ingeniería.
Materiales compuestos: Los materiales compuestos, como las fibras de carbono reforzadas con polímeros, a menudo requieren lijado de recubrimientos durante el proceso de fabricación. Las bandas abrasivas con grano de diamante son eficientes para eliminar capas de resina y lograr una superficie lisa y uniforme.
Limitaciones: A pesar de sus muchas ventajas, las bandas abrasivas con grano de diamante también tienen algunas limitaciones a considerar:
Costo: El diamante es un material precioso y costoso. En comparación con otros abrasivos, las bandas abrasivas de diamante pueden tener un costo más elevado. Sin embargo, su durabilidad y rendimiento justifican su inversión en muchas aplicaciones de alta exigencia.
Temperatura y sensibilidad térmica: Durante el lijado, el grano de diamante puede generar altas temperaturas debido a la fricción. Esto puede ser problemático para ciertos materiales y recubrimientos sensibles al calor. Es esencial controlar la temperatura y utilizar técnicas adecuadas de enfriamiento para evitar daños en las piezas y los recubrimientos. Cuando el material lijado es acero, un exceso de temperatura puede provocar una reacción del Carbono presente en el acero con el del diamante, deteriorándolo y evitando que corte como sería deseable.
Procesos de desbaste o acabado
Las bandas abrasivas con grano de diamante se utilizan tanto en procesos de desbaste como de acabado, y pueden lograr diferentes rugosidades según las necesidades de la aplicación.
En el desbaste, se utilizan bandas abrasivas de grano más grueso (357, 251 o 126 µ) para eliminar material rápidamente y dar forma a la superficie. En comparación con otras herramientas de desbaste, las bandas de diamante tienen una capacidad de extracción de material muy superior a la de, por ejemplo, las muelas abrasivas.
En el acabado, se emplean bandas con grano más fino (91, 64, 46 o 30 µ) para refinar la superficie y lograr una textura suave y uniforme.
Las rugosidades conseguidas con bandas abrasivas de diamante pueden variar según el grano utilizado y la técnica aplicada. En general, el lijado con bandas abrasivas de diamante tiende a producir superficies con rugosidades más bajas y acabados más finos en comparación con otros abrasivos.
En conclusión, las bandas abrasivas con grano de diamante son altamente efectivas en el lijado de una variedad de recubrimientos en diferentes tipos de piezas, desde piezas metálicas hasta cerámicas y materiales compuestos. Si bien tienen algunas limitaciones, su rendimiento duradero y la capacidad para lograr resultados de acabado de alta calidad los convierten en una elección preferida para aplicaciones exigentes.
Tipos de formatos de banda de diamante
Las bandas abrasivas con grano de diamante están disponibles en varios formatos que se adaptan a diferentes tipos de lijadoras y aplicaciones específicas. A continuación, te mencionaré algunos de los tipos de formatos más comunes:
Bandas sin fin: Estas bandas tienen un empalme que hace que la banda carezca de extremos. Montada y tensada en una máquina puede circular a gran velocidad sobre la pieza, aumentando así la capacidad de extraer material.
Manguitos: para el lijado de zonas de difícil acceso, este tipo de bandas pequeñas son la solución ideal. Se trata de crear un cilindro de lija de diamante y montarlo sobre una polea expansiva para que quede anclada sobre la máquina.
Además de los diferentes formatos, las bandas abrasivas con grano de diamante también vienen en una variedad de anchos y longitudes para adaptarse a las dimensiones específicas de la máquina lijadora y a las necesidades de la aplicación.
Es importante seleccionar el formato adecuado de la banda abrasiva de diamante en función de la máquina lijadora que se utilizará y el tipo de trabajo a realizar. Consultar las especificaciones y recomendaciones del fabricante de la máquina y del abrasivo es fundamental para garantizar un uso correcto y seguro.
Recuerda que con la elección correcta para tu aplicación contribuirá a obtener resultados óptimos y eficientes en el lijado de recubrimientos con grano de diamante.
VSM Abrasivos es una empresa especialista en abrasivos flexibles, que destaca por su gran profesionalidad y experiencia en el campo. Su compromiso con la calidad, la innovación y la orientación al cliente la convierten en una elección confiable para las necesidades de lijado en la industria siderometalúrgica y otras aplicaciones.
En el momento de emprender una operación de lijado con una amoladora angular (popularmente denominada radial), es frecuente olvidar algunos aspectos que ayudarían a mejorar notablemente la eficiencia de la operación.
Factores que determinan un buen lijado radial
Obtener más o menos rápido el resultado deseado, así como alcanzar el nivel de calidad deseado, se verá determinado por distintos elementos en juego y que son:
La amoladora
Tamaño: las amoladoras más comerciales son las que permiten trabajar con discos de Ø115, 125 ó 180 mm. Cuanto mayor sea el tamaño del disco abrasivo, mayor superficie abarcaremos y podremos lijar zonas más amplias en menor tiempo.
Ergonomía: cuanto mayor diámetro tenga la máquina, más elevado será el peso, con lo que el operario que cargue con ella tenderá a fatigarse antes. Aparte, su maniobrabilidad y el acceso a zonas estrechas se reducirán.
Velocidad de giro:
Extracción de material: cuantas más veces por unidad de tiempo pase un grano por la superficie de la pieza, más rápidamente se extrae el material. Por lo tanto, a mayor velocidad, mayor arranque de virutas.
Temperatura: El inconveniente puede ser la temperatura generada, que también se ve incrementada con la velocidad de giro. Existen materiales más sensibles al calentamiento, dado que se podrían alterar las características metalográficas de la pieza y su resistencia, o modificar su geometría.
Acabados: trabajar a alta velocidad resta sensibilidad al operario que carga con la amoladora en sus manos, aumentando el riesgo de dejar marcas indeseadas en las piezas.
El plato de soporte
Rigidez: un plato muy rígido ayudará a que la presión ejercida sea mayor, dado que la fuerza que ejerza el operario se concentrará en una superficie menor. Esto ayuda en casos en que queramos arrancar rápidamente material.
Nervios o costillas: los platos que cuentan con nervios suelen aportar un plus de agresividad al disco abrasivo, por su efecto percutor sobre la pieza. En cambio, un plato liso suele ser menos agresivo y más adecuado para tareas de acabado.
El disco de lija (fibra vulcanizada)
El tipo de grano abrasivo: existen distintas familias de granos que se distinguen entre ellas principalmente por su dureza, su tenacidad, la forma en que se desgastan, pero recientemente también por su geometría.
Cerámicos y sus homólogos conformados: Los cerámicos son granos de elevada dureza y tenacidad, con propiedades de reafilado, que les dan las mejores propiedades para arrancar virutas de piezas de materiales tenaces y relativamente duros. Sus variantes con forma de triángulo les dan un plus de agresividad.
Zirconio: se trata de granos de elevada dureza y tenacidad, aunque por la forma en que se reafilan tienen una vida más limitada que los anteriores.
Corindones (u óxidos de Aluminio): cuentan con mucha tenacidad, pero su dureza es inferior a los anteriores. No se reafilan conforme se usan, sino que van perdiendo su filo. Ello es una ventaja en cuanto al acabado que ofrecen, pero una desventaja en cuanto a su durabilidad. Por ello se mantienen en operaciones de acabado con granos finos.
El tamaño del grano abrasivo: los granos con numeración baja son realmente los más grandes, mientras que los pequeños llevan números altos. Un grano grande (o basto) permitirá arrancar chips de material más grandes que un grano pequeño (o fino). El acabado será más fino cuanto menor sea el grano. De todos modos, siempre se debe tener en cuenta que, si antes se ha lijado con un grano muy basto, podría costar mucho eliminar las rayas más profundas obtenidas antes. Por ello, es importante elegir cuidadosamente la secuencia de granos, sin grandes saltos, evitando así problemas de calidad.
En definitiva, es importante contemplar los distintos elementos que influyen en la operación de lijado radial antes de iniciarla, dado que el tiempo invertido nos permitirá ser mucho más eficientes a posteriori. Esto se acentúa si las piezas a procesar son numerosas.
Descubre en VSM, especialistas en la fabricación de abrasivos, nuestro amplio catálogo de abrasivos industriales. Si tienes alguna duda sobre tu proceso de lijado radial, puedes ponerte en contacto con nosotros, nuestros especialistas podrán ayudarte.
Uno de los procesos de arranque de viruta más antiguos es el lijado, llegando a hacerse hueco en la mayoría de las industrias y de los sectores productivos. Por ello, en este post se explica en detalle con qué se lija el metal.
En el caso del metal, la siderurgia es la encargada de obtener los metales que serán tratados a través de diferentes procesos de manufactura, y que como resultado producirán diferentes productos de uso cotidiano e industrial. Es por esto por lo que el lijado es esencial para el tratamiento y preparación de las superficies metálicas. Existen diferentes métodos para el tratamiento superficial del metal: el granallado, el arenado y el lijado, a través de abrasivos en lija.
¿Con qué se lija el metal?
El principio de todo lijado inicia con el abrasivo, que es producido de forma sintética por la gran mayoría de los fabricantes de abrasivos para garantizar una dureza y tenacidad de acuerdo con los estándares de calidad prometidos.
De acuerdo con el tipo de metal que se vaya a tratar, existe gran variedad de abrasivos en lija y máquinas adecuadas para cada proceso, como lo pueden ser:
Formatos de abrasivos en lija:
Bandas abrasivas. Son adecuadas para el lijado automático de nivelado de aportes de soldadura, trabajo de desbarbado, lijado de piezas fundidas, eliminación de defectos y obtención de un acabado perfecto.
Discos abrasivos. Son ideales para trabajos de desbaste, la correcta elección de granos abrasivos con efecto auto-afilante, hacen la diferencia en con respecto a su corte agresivo y vida útil.
Rollos abrasivos. Perfectos para lijado manual y en máquinas portátiles; dependiendo de la pieza de trabajo y el material, existen soportes de papel y tela con diferentes dimensiones.
Pliegos y hojas abrasivas. Diseñadas para uso universal en máquinas portátiles y para operaciones de lijado manual, cuentan con amplia gama de formas de agujeros que permite su uso en casi cualquier máquina.
Máquinas portátiles: radiales o amoladoras, lijadora de tubo, lijadora de tambor, lijadora de disco, lijadora orbital, lijadora de banda portátil.
La tecnología y el desarrollo continuo de la estructura, refinamiento y acabado de los abrasivos se especializa cada vez más de acuerdo con el material, el proceso y el acabado que busca cada industria. Aquí te presentamos los abrasivos más destacados para el lijado de metales, la elección del abrasivo correcto para cada proceso genera resultados superiores a los esperados y ahorro en las líneas de producción.
Abrasivos con forma triangular
Este abrasivo con forma geométrica garantiza un máximo arranque de material, tiempos de procesamiento muy cortos y un lijado en frío sin reducción de brillo en la superficie de contacto, prolongando su vida útil.
Sus presiones de contacto bajas y medias reducen significativamente el ruido y las vibraciones y, por lo tanto, reducen la tensión sobre los operarios y las máquinas. Este abrasivo reduce los gastos operativos, como los tiempos de producción, los costes energéticos y de almacenamiento.
Abrasivos con granos autoafilantes
Estos abrasivos cuentan con una estructura microcristalina que permite una fractura mucho más fina y cortante en la estructura del grano, esto se traduce en unas temperaturas de trabajo más bajas y una durabilidad mucho más prolongada.
Estos granos abrasivos consiguen una óptima capacidad de desbaste. Además de ser el producto ideal para numerosas aplicaciones de lijado tanto manuales como automáticas, ofrece una excelente relación precio/calidad.
Abrasivo de larga duración para superficies con acabado perfecto
Estos abrasivos de larga duración cuentan con una vida útil extremadamente larga y dejan un patrón de lijado uniforme con rugosidad constante y valores de brillo estables, brindan un arranque continuo de material, gracias a un patrón de desgaste más uniforme, garantizando una alta estabilidad del proceso.
Este aumento sustancial de la vida útil en comparación con los abrasivos convencionales se traduce en un menor número de cambios de herramientas.
Aquí puedes encontrar la diferencia entre estos tres tipos de lijas abrasivas:
No olvides que para saber con qué se lija el metal debes tener en cuenta el tamaño, tipo de grano, soporte. Si encuentras la combinación perfecta entre estos tres aspectos, tu proceso será mucho más eficiente y el ahorro también.
Recuerda usar tu equipo de seguridad: guantes, mascarilla, tapones y casco en tus procesos de lijado.
Esperamos que este post en el que te explicamos con qué se lija el metal te haya interesado. Conoce más acerca de VSM, expertos en la fabricación de abrasivos, y descubre nuestra amplia gama de abrasivos industriales.
El lijado en húmedo es un proceso en el que se incorpora agua, aceite o algún tipo de emulsión al material que se está lijando. Estos líquidos se usan para refrigerar la zona de trabajo, mejorando la calidad del lijado reduciendo tanto la temperatura, como la saturación del material alargando así la vida útil del abrasivo.
Este lijado al agua o húmedo se hace tanto para desbastar como para dar acabados muy finos al material, evitando subidas de temperatura, que la lija se emboce, que las virutas se acumulen y ayudando a mantener limpia la pieza.
El lijado en húmedo es ideal para trabajar en los siguientes materiales:
Aceros aleados
Aceros no aleados
Metales no férricos
Vidrio/Cristal
Pintura
Según la aplicación y las características del material, el proceso de lijado puede llevarse a cabo tanto de forma manual como automática; para el proceso manual se usan hojas de lija y en máquina se utilizan las bandas y abrasive cloth roll o rollos abrasivos.
Lijado manual
Lijado automático
Para saber cómo elegir el grano de la lija o tamaño de grano, el cual causa un gran impacto en el desarrollo del trabajo, se sugiere la siguiente gama de granos según el trabajo a realizar:
Entre grano 12 a 80: Para desbaste en general.
Entre grano 100 a 240: Para el prepulido general de superficies.
Entre grano 320 a 600: Para pintura, barniz y acabados en general.
Entre grano 800 a 1500: Para limpiezas finales o pulidos de muy alto brillo.
La composición de la lija debe ser la adecuada para el trabajo en húmedo especialmente en lo que se refiere a los materiales de soporte, dónde se utilizan telas, generalmente, de polyester, más hidrófobas que el algodón.
Razones para lijar en húmedo
Hay muchas razones por las que el lijar al agua, puede tener ventajas respecto al lijado en seco. Estas son las principales razones por las que se selecciona lijar en húmedo:
Lubricación
Refrigeración
Limpieza (eliminación de virutas)
Protección contra la corrosión
Aumento de la velocidad del proceso de rectificado
Optimización de la calidad de la superficie
Uso sostenible de la herramienta del rectificado, reduciendo la cantidad de residuos
Aumento de la vida útil de las herramientas
Ambiente de trabajo seguro, libre de polvo de lijado
Lijado en seco vs lijado al agua
Una de las principales características del lijado al agua o húmedo es precisamente la “refrigeración”, que, en función del material, puede ser necesaria o incluso fundamental para evitar cambios en su estructura provocados por una excesiva temperatura, ya que un proceso de lijado se desarrolla por medio de fricción que, como es bien sabido, derivará irremisiblemente en energía térmica.
El lijado refrigerado puede reducir el tiempo de ciclo respecto al lijado en seco si la afectación térmica es un factor crítico, sin embargo, la efectividad puntual de un abrasivo se reduce al intercalar un líquido entre este y la pieza a trabajar, por lo que en los casos en que no sea necesario refrigerar la pieza podría resultar contraproducente.
Al humedecer el abrasivo, su estructura puede también debilitarse y reducir así su rendimiento, por lo que debe asegurarse que el abrasivo es adecuado para el trabajo en húmedo. En cuanto al acabado, diversos motivos favorecen un mejor acabado en los procesos de lijado en húmedo, el primero y más evidente es la menor penetración del grano abrasivo en la pieza al existir una capa líquida intermedia. Esta capa, facilita igualmente la evacuación de la viruta evitando que pudiera mantenerse en la zona de contacto provocando marcas.
El uso de un refrigerante durante un proceso de lijado puede resultar muy ventajoso si es necesario, aunque debe siempre comprobarse la idoneidad del mismo y el uso de los abrasivos adecuados ya que de lo contrario, todas las ventajas pueden transformarse en inconvenientes.
Esperamos que con este post sobre el lijado en húmedo te pueda ayudar a optimizar tu proceso. Conoce más acerca de VSM, especialistas en la fabricación de abrasivos, y descubre nuestra amplia gama de abrasivos industriales.
Nuestro cliente tenía problemas de embozamiento en los granos del disco de fibra cerámico que utilizaba dentro del proceso de pulido de pletinas de Acero A572 grano 50. Esto obligaba a los operarios a detener su labor con el fin de rectificar y limpiar el disco. Adicionalmente, el acabado logrado quedaba con una muy alta rugosidad obligando a realizar pasos adicionales para mejorar la presentación del producto.
Ante la llamada de nuestro cliente en busca de una solución, sugerimos el uso de nuestro disco de fibra con capa refrigerante, el cual con granos cerámicos en forma triangular permite alcanzar mayores tasas de arranque de material y lograr el acabado deseado por nuestro cliente durante toda la vida útil del disco.
El reto del arranque de material en la pletina
¡Nuestro reto es encontrar el mejor disco de fibra existente hasta el momento!
Material: Pletina de Acero A572 grado 50
Máquina: Amoladora angular Metabo 180 mm
Tiempo de trabajo: 30 minutos
Abrasivo VSM usado: Disco de fibra de grano cerámico con forma triangular grano 36 de 180mm.
Dificultad existente: Durante su uso se debe interrumpir el proceso de trabajo para reactivar los granos ya que estos presentan algún tipo de embozamiento. Adicionalmente el acabado presenta mayor rugosidad que la esperada.
Se realizaron las dos pruebas y estos fueron los resultados:El disco de VSM permitió extraer 696 g de material con una mejor rugosidad. En las siguientes imágenes se podrá observar el mejor acabado logrado:
El disco de VSM permitió extraer 696 g de material con una mejor rugosidad. En las siguientes imágenes se podrá observar el mejor acabado logrado:
VSM
COMPETIDOR
El desgaste del disco de fibra de nuestro competidor fue mayor: Estado final de los discos de fibra después de trabajar continuamente durante aproximadamente 30 minutos. Se evidencia una coloración oscura en el disco de nuestro competidor. Esto se presenta debido al embozamiento de los granos.
COMPETIDOR
VSM
Conclusiones
Al usar el disco de acero, se demuestra una capacidad de arranque de material superior en comparación con el disco de fibra de nuestro competidor.
Con el disco de fibra VSM no se debe detener el proceso para reactivar los granos en ningún momento ya que no se presentan problemas de embozamiento.
Con el disco de fibra VSM se logra una menor rugosidad en el acabado de la pletina. Con el producto del competidor se evidencia una mayor rugosidad teniendo que efectuar pasos posteriores para mejorar el acabado.
El disco de fibra VSM tiene una capacidad de arranque de material constante. Después de 50 minutos de trabajo, el disco continuó trabajando sin contratiempos.
De acuerdo con estos resultados, el cliente decidió optar por utilizar la solución presentada por VSM Abrasivos. Tiempo después, se ha logrado demostrar una mejora en el proceso que ha ofrecido al cliente menores tiempos de trabajo por pieza, garantizando menores costos de producción.
Desde VSM Abrasivos, como expertos en la fabricación de abrasivos de calidad, esperamos que este caso práctico sobre el uso de disco de desbaste de para metal o pletinas adecuado te haya ayudado. Descubre todos nuestros abrasivos industriales o descárgate nuestro catálogo de abrasivos. Contacta con nosotros y te ayudaremos a resolver cualquier problema con respecto a abrasivos.
Si todavía no conoces las diferencias entre los distintos tipos de discos para lijar o abrasivos, entre un abrasivo rígido y uno flexible, o estás empleando discos de desbaste en alguno de tus procesos de lijado o rebarbado, este post te ayudará a identificar las diversas características de cada tipo de abrasivo y te mostrará el potencial de mejora que se puede llegar a obtener con el uso del abrasivo apropiado.
En primer lugar, hay ciertos aspectos a tener en cuenta en cuanto a la seguridad en el uso de abrasivos, ya que se trata de productos sometidos a altas solicitaciones mecánicas que podrían suponer un elevado riesgo para la integridad física en caso de un mal uso o un defecto en su fabricación.
Con el fin de asegurar la calidad de las herramientas abrasivas, se han desarrollado diversos sistemas de homologación que garanticen su correcto funcionamiento. En Europa, los fabricantes se han reunido en torno a la Federación Europea de Productos Abrasivos (FEPA) y han creado un código con el que marcan sus productos garantizando que cumplen con unos estándares de calidad adecuados.
Adicionalmente a la Federación Europea, se creó la entidad certificadora oSa (Organization for the Safety of Abrasives), que se encarga de realizar multitud de ensayos, sometiendo los productos abrasivos a las más estrictas condiciones de trabajo y auditando periódicamente los procesos de fabricación de sus miembros. Los productos certificados por esta entidad se reconocerán mediante un marcaje “oSa”, sinónimo de los más altos estándares de calidad. Nos deberíamos asegurar de que los productos que se emplean incluyan esta identificación y así poder reducir al mínimo el riesgo de accidentes.
Pero un producto de calidad certificada no nos librará por sí solo del riesgo de accidentes. La mayoría de los accidentes se deben a una mala praxis y hay que tener en cuenta una serie de recomendaciones de seguridad para que el uso de una herramienta abrasiva no represente un riesgo que puede llegar a ser mortal.
Si deseas conocer de forma detallada las recomendaciones de seguridad recopiladas por FEPA para el uso de discos abrasivos rígidos y flexibles puedes acceder mediante los siguientes enlaces.
Discos abrasivos de desbaste rígidos
Conocidos como “muelas” o “discos de piedra”, los discos de desbaste rígidos son herramientas construidas mediante un molde o a partir de una base o soporte sólido, que le da su nombre, consistente en una malla o entramado que aporta la rigidez y resistencia necesaria para contener una amalgama de ligantes endurecidos y grano abrasivo en forma de aglomerado, con una disposición y orientación completamente aleatoria.
Sus orígenes se remontan al imperio Carolingio, siglo VIII, del que se conocen las primeras referencias al uso de un disco de piedra accionado mediante un mecanismo rotativo. Desde entonces, obviamente, su estructura y componentes han sufrido una gran evolución, aunque el sistema en sí, hoy en día, sigue siendo exactamente el mismo.
En la ilustración podemos ver la famosa obra de Goya “El afilador” de 1808.
Desde la revolución industrial, donde el uso de abrasivos se masificó debido a la necesidad de agilizar y optimizar los procesos de desbaste y pulido de todos los artículos que empezaron a fabricarse industrialmente, los discos de desbaste se convirtieron en elementos imprescindibles puesto que sus características los convertían en herramientas muy eficaces para estas tareas, combinando una agresividad “suficiente” con una larga duración, dada su estructura tridimensional que aporta un gran volumen de abrasivo que se desprende de forma secuencial durante su uso.
Sin embargo, esta misma estructura limita la eficacia del corte ya que el grano abrasivo está insertado en el conglomerado sin ninguna orientación y la capa externa del disco, donde se produce la acción de lijado (debido a su descomposición gradual) se convierte en una superficie relativamente lisa con una gran fricción que limita enormemente la efectividad del corte y aumenta la carga térmica.
Para evitar este efecto, los fabricantes de abrasivos rígidos han trabajado con la porosidad de los materiales ligantes, intentando maximizar así la capacidad de penetración del grano y mejorando la efectividad del lijado, aunque siempre con unos límites marcados por la seguridad y la limitación que supone tener que dotar el disco de la resistencia necesaria para su integridad durante el proceso, mediante una estructura aglomerada sólida y firme, sin orientación de grano.
Estos límites suponen una barrera infranqueable que los abrasivos flexibles han superado, aventajando de forma notable a los abrasivos rígidos en cuanto a efectividad.
Composición disco flexible
Composición disco rígido
Discos abrasivos flexibles para desbastar
Los abrasivos flexibles han sufrido una vertiginosa evolución en las últimas décadas, que los han convertido en la opción más rápida y segura para tareas de desbaste.
A diferencia de un abrasivo rígido, la estructura de los abrasivos flexibles consta de una sola capa de grano, recubierto parcialmente con resinas fenólicas que lo anclan a un soporte flexible dejando al descubierto las aristas cortantes del grano, que además está dispuesto estratégicamente mediante un sistema electrostático de forma que su orientación sea vertical, obteniendo así unas tasas de desbaste notablemente mayores.
Los discos flexibles con grano cerámico ya suponían una opción interesante unos años atrás, ofreciendo capacidades de arranque de material por unidad de tiempo de hasta dos veces la que podía llevar a cabo un disco rígido de desbaste.
Con la introducción del grano cerámico conformado (grano fabricado mediante sistema de moldeo con una forma concreta) se ha añadido a las elevadas propiedades mecánicas del grano cerámico, una revolucionaria ventaja en cuanto a la capacidad de penetración, ya que su forma está específicamente diseñada para incidir en la pieza y levantar la viruta con la máxima efectividad y la mínima carga térmica.
Gracias a ello, un disco abrasivo flexible con grano cerámico conformado puede llegar a triplicar la capacidad de arranque de un disco de desbaste convencional.
La microestructura de cada grano permite que, conforme va trabajando, el desgaste se produzca controladamente, ofreciendo nuevas aristas cortantes que alargan la vida útil del abrasivo.
Además de la efectividad del grano abrasivo, una estructura monocapa permite aplicar fácil y eficazmente un recubrimiento aditivo opcional en su superficie que facilita la refrigeración en la zona de lijado, limitando la carga térmica y permitiendo el desbaste sin riesgos en materiales susceptibles a la temperatura como los aceros inoxidables.
La propia flexibilidad de este tipo de discos abrasivos puede adaptarse, además, mediante el uso de platos soporte de distinta dureza, que añadirán al proceso mayor versatilidad, permitiendo un excelente control sobre el acabado y la rapidez del proceso.
Cuanto más flexible sea el sistema completo (plato-disco) mayores son las ventajas ergonómicas para el operario que realiza las tareas, reduciendo el nivel de ruido y vibración y facilitando una tarea más confortable.
El trabajo con discos abrasivos flexibles implica grandes ventajas
Menores costes de consumibles: El precio unitario de cada disco es normalmente menor en comparación con los discos de desbaste rígidos, y aunque la vida útil de un disco rígido puede ser mayor en discos de gran diámetro (no suele ser el caso en Ø115/125mm), teniendo en cuenta la efectividad del proceso, la rentabilidad de material extraído por disco resulta normalmente muy ventajosa.
Mejor calidad de acabado: La dureza del conjunto en un abrasivo rígido produce unas marcas más heterogéneas y una mayor Rugosidad sobre las piezas que en muchos casos deben ser tratadas a posteriori. La mejora de acabado de un disco flexible en un mismo tamaño es sorprendente.
Acabado con Abrasivo flexible Grano 24
Acabado con abrasivo rígido Grano 30
Reducción de carga térmica: La eficacia en la capacidad de corte de un abrasivo flexible con un corte “frío” evita que una acumulación térmica pueda llegar a provocar oxidaciones y grietas o daños estructurales en la pieza, como se hace evidente en las ilustraciones previas.
A parte de las ventajas a nivel productivo y de calidad, otro de los aspectos donde mejor puede justificarse un cambio de rígido a flexible es la seguridad.
El uso de discos de lija flexibles puede ayudar a reducir varias situaciones de riesgo para los operarios y mejorar notablemente la ergonomía del proceso.
La rigidez y gran masa de un disco de desbaste, que se va degradando gradualmente, incrementa tanto la concentración de partículas en el ambiente como el riesgo de accidentes por rotura del disco y la gravedad de estos, si se llegan a producir, así como el nivel de ruido y vibraciones.
Dentro de nuestra gama de productos, disponemos de abrasivos que aportan al cliente un aumento en la velocidad de proceso, obteniendo así mayor número de piezas por unidad de tiempo.
“El tiempo es oro” dice el refrán: para nosotros esto es casi un mandamiento.
En VSM Intentamos que nuestros productos supongan una alta velocidad a la hora de utilizarlos y puedan aportar una ganancia de tiempo a nuestros clientes.
Así, en una máquina automática, un aumento en la velocidad de avance si perjudicar el objetivo de acabado del cliente ayuda al cliente a mejorar su productividad y con ella, su competitividad.
También en aplicaciones manuales de lijado, el operario es el factor más costoso. Su tiempo para realizar trabajos debe ser el mínimo posible.
Por ello, el tiempo que se pueda ahorrar en hacer un bisel o quitar y pulir un cordón de soldadura suponen un ahorro que compensa en mucho el uso de un abrasivo de mayores prestaciones.
El reto de la competencia de mercados emergentes solo puede afrontarse con éxito si se emplean productos que reduzcan al mínimo el tiempo empleado por máquinas y/o personas.
El pasado jueves día 9 de mayo, de 10h a 17h se impartió formación para distribuidores en las instalaciones formativas de VSM IBÉRICA teniendo como profesor a Alfons Martínez, con 20 años de experiencia como técnico en VSM IBÉRICA.
La Formación para distribuidores en VSM Ibérica constó de una parte teórica y una práctica.
Durante la sesión teórica se repasaron los conceptos básicos sobre la composición de un abrasivo flexible. Se pudo constatar la influencia que puede tener el material y flexibilidad del soporte, el tipo de grano, así como el material y el perfil de presión de la pieza.
Surgieron dudas en cuanto a los abrasivos actuales y se consideró el resolver los posibles problemas que podían tener los distribuidores al aconsejar un abrasivo u otro. Se pudo demostrar con las explicaciones de Alfons Martínez el porqué un abrasivo es mejor que otro para cada aplicación.
Los participantes pudieron palpar los diferentes productos para constatar las diferentes flexibilidades o tamaños de los granos.
Tras disfrutar de una agradable comida, los asistentes pasaron a la práctica y constatar en los procesos de lijado algunos de los conceptos tratados en la parte teórica.
Desde VSM IBÉRICA estamos muy agradecidos de las aportaciones de nuestros distribuidores a la mejora del producto final del cliente, asegurándonos que aumentamos la calidad de nuestros abrasivos disminuyendo el coste del cliente, ya que las soluciones que aportamos en abrasivos reducen la necesidad de cambiar constantemente de abrasivos y creamos eficiencia en las aplicaciones.
¡Encantados de haber compartido con vosotros este día, os esperamos la próxima!
